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现场5S管理知识小结

发布时间:2017-03-27发布作者: 6S咨询服务中心 关注人数:



推行5S的实质

现场5S管理法起源于日本,5S即日文的整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)这五个单词,又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S的总结

5S的总结

现场5S管理法的内容

现场5S现场管理培训公司通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质:

★革除马虎之心,养成凡事认真的习惯

(认认真真地对待工作中的每一件"小事")

★遵守规定的习惯

★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

★文明礼貌的习惯

现场5S管理法:整理

★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:

★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;

★不必要的东西要尽快处理掉。

目的:

★腾出空间,空间活用

★防止误用、误送

★塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费:

★即使宽敞的工作场所,将俞变窄小。

★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。

注意点:

要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领:

1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的

2.制定「要」和「不要」的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

现场5S管理法:整顿

★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。

★明确数量,并进行有效地标识。

目的:

★工作场所一目了然

★整整齐齐的工作环境

★消除找寻物品的时间

★消除过多的积压物品

注意点:

这是提高效率的基础。

实施要领:

1.前一步骤整理的工作要落实

2.流程布置,确定放置场所

3.规定放置方法、明确数量

4.划线定位

5.场所、物品标识

整顿的"3要素":场所、方法、标识

放置场所

★物品的放置场所原则上要100%设定

★物品的保管要定点、定容、定量

★生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

★易取

★不超出所规定的范围

★在放置方法上多下工夫

标识方法

★放置场所和物品原则上一对一表示

★现物的表示和放置场所的表示

★某些表示方法全公司要统一

★在表示方法上多下工夫

整顿的"3定"原则:定点、定容、定量

★定点:放在哪里合适

★定容:用什么容器、颜色

★定量:规定合适的数量

现场5S管理法:清扫

★将工作场所清扫干净。

★保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的:

★消除赃污,保持职场内干干净净、明明亮亮

★稳定品质

★减少工业伤害

注意点:

责任化、制度化。

实施要领:

1.建立清扫责任区(室内、外)

2.执行例行扫除,清理脏污

3.调查污染源,予以杜绝或隔离

4.清扫基准,作为规范

现场5S管理法:清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。

目的:

维持上面3S的成果

注意点:

制度化,定期检查。

实施要领:

1.前面3S工作

2.考评方法

3.奖惩制度,加强执行

4.主管经常带头巡查,以表重视

现场5S管理法:素养

通过晨会等手段,提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。开展5S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的:

★培养具有好习惯、遵守规则的员工

★提高员工文明礼貌水准

★营造团体精神

注意点:

长期坚持,才能养成良好的习惯。

实施要领:

1.服装、仪容、识别证标准

2.共同遵守的有关规则、规定

3.礼仪守则

4.训练(新进人员强化5S教育、实践

5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)

现场5S管理法与其他管理活动的关系

5S是现场管理的基础,是TPM(全面生产管理)的前提,是TQM(全面品质管理)的第一步,也是ISO9000有效推行的保证。

现场5S管理法能够营造一种"人人积极参与,事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围,推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合,有利于调动员工的积极性,形成强大的推动力。

实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的,一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S,可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5S是现场管理的基础,5S水平的高低,代表着管理者对现场管理认识的高低,这又决定了现场管理水平的高低,而现场管理水平的高低,制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动,从现场管理着手改进企业"体质",则能起到事半功倍的效果。

推行5S的实质

5S的整理、整顿并非局限于:做好整理、整顿,就好了,也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告,总而言之,它并非写出来、喊口号来让人看的,而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。

我们要先充分了解它的基本含义后,再来确认耳熟心知的5S运动吧!

(1S)——整理

“整理”这个单词,往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了!OK”,其实重新排列、重新堆积整齐,只能算是“整列”,而“整理”的详细内容应该是:

1、将需要和不需要的东西分类;

2、丢弃或处理不需要的东西;

3、管理需要的东西。

但是丢弃需要“狠心”和“魄力”,我们经常有这样的心理和观念:“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些,急用就不用愁了”等,这些不明确或假设的心态,往往造成“空间”和“成本”的浪费。

C错误的观念导致浪费

我们先举因错误导致浪费的实例,您便可以更加了解推动5S的重要性。

1、未经“整理”的组织,经常库存一些长期未使用的材料,而浪费大笔的库存资金费用;

2、从来不用的料架和柜子,占用了宝贵的空间;

3、仓库里有什么材料,我凭感觉就可以知道啦;

4、请的搬运人员越多,表示我公司很忙;

5、因缺料、机械故障,而不能如期向客户交付产品,我们没有办法的啦;

6、先赶货要紧,多生产一些,把不良品先挑出来,等出货后再修理;

7、这个小刀伤没关系,随便绑贴一下就没事了;

8、以前我们就是这个样子,产品销路不错,客户也没说工厂太脏乱;

9、有重要客户来参观公司,提前动员大扫除一下,就可以给客户留下好印象;

10、“喂!昨天的报告放到哪里?”“明天我上班再拿给你,因为我要找找看。”

清理“不要”的东西,可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本…..等浪费。

C“要”的整理

管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的:

要用的(1)一个月内使用的;(2)每周要用的;

(3)每天要用的。

不经常使用的(1)一个月后用的;(2)半年才用一次的;

(3)一年才用一次的。

透过上述的分类后,如果当您在考虑扩充厂房之前,如先做好整理工作,经过时间及空间整理工作后,您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以,“整理”是5S的基础,也是讲究效率的第一步,更是“空间管理”的第一课。

(2S)——整顿

执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件,其积极意义则为“控制库存”,防止资金积压。

整顿是放置物品标准化,使任何人立即能找到所需要的东西,减少“寻找”时间上的浪费,也就是将物品,按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化,使工作效率、工作品质、材料控制成本上,达到最大的效益。

(3S)——清扫

产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系,在一般的印象中,“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实,真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外,工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净,除了能消除污秽,确保员工的健康、安全卫生外,还能早期发现设备的异常、松动等,以达到全员预防保养的目的,借以提高工作效益、降低成本,使设备永远维持在最佳的运转状态下,进而生产出良好品质的产品。

(4S)——清洁

“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动,清洁并不“表面行动”,而是表示了“结果”的状态。它当然与整理、整顿有关,但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃,谓之清扫,而“长期保持”这种状态就是“清洁”,将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因,彻底解决,这也是“清洁”,是根除不良和脏乱的源头。因此,“清洁”是具有“追根究底”的科学精神,大事从小事做起,创造一个无污染、无垃圾的工作环境。

(5S)——习惯、纪律

5个S—整理、整顿、清扫、清洁、习惯,在推行5S运动中都很重要,但是我们认为其中最重要算是“习惯”。5S实际上是日常习惯的事,也不是靠一个人做就可以的,而是需要亲身去体会实行,由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽,会给别人带来不便、损失,所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情,就是“习惯”。

以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况,如何让5S活动养成习惯,持续不断地、全面彻底地进行,就必须从“纪律”管理着手,从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行,才是成功的要素。

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