5S培训公司概述：通过抓好5S管理工作，营造一个干净、整洁、有序、安全的工作现场，从而有效激发职工潜能，增强凝聚力和向心力，培养职工的团队精神，逐步形成关爱集体、珍惜荣誉的良性互动，营造拼搏、创新、协作、服务的良好氛围，促使职工整体素质和企业软实力的不断提升，为企业实现进位赶超、跨越发展作出应有的贡献。

企业如何实施好5S管理

1．从理解5S到实行5S

5S的状况，可以说是表达我们自身的意识水平。5S管理就是“从遵守决定的事项开始，以遵守决定的事项结束”。这种说法并不过分。对于实施5S，如果总怀有“因为是规定的事项，只好遵守”这种被动的心态，那是不会做好的。因为，被规定的事项，如不把它当做自己也参与的“决定”来认同，自然会有隔阂，很难遵守。

另外，遵守规定的事项是理所当然的事。然而如前所述，要把理所当然的事，自然而然的做下去，却是一件非常困难的事。对于5S培训的内容，单单用脑筋去理解是不够的，我们必须要以实际行动来表现才行。

2．5S的要点是习惯化

那麽，要实行5S，应该怎样做才好呢？为了完善的实行5S，我们必须使之习惯化。习惯是很可怕的，想要改变以往的习惯，总会遇到一些阻力。例如，人人都知道吸烟有害健康，但吸烟成瘾得人想戒烟却很难做到。

对于自己以形成习惯的事情，往往会令人怀着“一向如此”或“过去的经验”的观念，而产生“这样就好”、“维持现状就可以”的强烈意识。如果一旦养成坏习惯，是否会产生“随便怎样都行”“不改也行”的想法。即使认为有问题，也熟视无睹。没有人指示，就不想改进，有人指示，才会去做的这种心态，是无法改进我们自身和我们的工作岗位的。

在此，让我们加强贯彻5S的意识，这样才能顺利实行5S。

重要的是，任何简单的事情，一旦决定去做，就要切实付诸行动。进而，为使人人习惯5S，我们还必须具备自己管理自己的所谓自主管理的能力。

推行5S管理工作表面是件很容易的事情，但是关于5S管理活动就是在现场改善活动中，对于最重要的因素企业的前途员工共同进行参与的观点，也就是以联系性改善作为其基础来开展5S活动。所以5S管理的推行并不是口头上喊喊“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养”，或者就其口号贴在墙上。5S的推行需要员工对其进行真正的了解，这一点非常重要，而在推行的过程中一些工具的使用也尤为重要。下面就为大家介绍下5S管理的主要工具。

1、看板管理：所谓看板管理就是使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。

2、颜色管理：所谓颜色管理指的就是企业运用员工对颜色的分辨能力以及其中特有的联想力，在5S管理内容中将企业中复杂的管理问题用不同的颜色进行区分，以目视的方法以呈现这些问题的本质与问题的改善状况，从而使每一个员工都能够对问题拥有相同的认识以及了解。

3、定置管理：所谓定置管理，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。

4、红牌作战：所谓红牌作战就是使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在那里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必须品，什么东西是多余的。

为使5S管理活动及其思想真正纳入员工每日工作中去,使员工养成自觉进行活动,并成为自律的员工。应采取了建立制度强制执行与员工培训提高意识相结合的方式,并计划定期开展小组竞赛来加速5S管理的推广。

持续改进是什么？持续改进不是停留在口头上的讲法，这是个有实践的做法。

管理分两部分，一块叫维持，一块叫作改善。维持是基本的工作，而改善就是持续改进的工作。持续改进不单单是制度，更是方法。在日本企业里，特别是丰田，有这么几部分构成：

一、全员参与的改善提案制度。各位一看可能比较熟悉，说我们有啊，我们有提案和5S管理制度。但这里的改善提案不同于提案改善，改善提案是先改善后提案，就是说先去做，先去改善，然后再提案，这个我们原来的提案制度是截然不同的。

改善提案制度是全员参与持续改进的基础。从全员的削减浪费开始。

二、中高层的课题改善制度。每一位领导，每一位干部都需要引领一个课题，这个课题叫做大课题、焦点课题，多涉及到流程改善等较大方面的改善。

三、相关改善工具的全员培训，这是基础。不掌握改善工具就无法去改善，即使去改善也是无从下手。因此改善工具的训练是必修课。这里包含从新人到老员工，从基层到领导各个层面的5S培训，学习。

企业如果已经建立了以上的改善体制，不需要去强调，不需要去检查，这个企业也是一个非常有活力，有创造性的企业。

四、全员的发表会制度。不管是改善提案，还是改善大课题，都要以成果的发布作为鉴定成绩的结果。这个发表或者说这个结果，不单单只是在会议室里，而且要体现在现场实际的改善，比如说工装改善比原来好用了，节省了多少时间，多少金钱；某个制造的流程或者是业务的流程改善了，节省了多少时间，多少金钱；等等。

五、专家诊断、总经理/董事长的诊断制度。目前还有哪些问题？下一步需要往哪里走？这需要外部专家，总经理/董事长给出指引。同时，诊断的过程也是检验前段改善效果的过程。