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一眼看出生产现场好坏的诊断标准与方法

更新时间:2019-11-29 发布者:中国6S咨询服务中心 浏览人数:

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6S咨询服务中心5S管理培训公司概述:生产现场是产品生产、制造的第一线。必须把握好生产现场的管理,才能做出优质的产品,才能保证生产安全... ...

生产现场管理

生产现场管理

下面将从3个层面识别生产现场好坏

第一个层次

着眼于大方面系统,用客户的眼光去看,去审视。

1.看流程

看流程的目的是看一家企业是否有一个精益的布局,是否在创造无间断的操作流程使问题可视化。流程非常重要,一个随时间断的流程布局,浪费随处可见,一个精益的布局流程能在设计的源头上消除很多的浪费。实施精益管理,先期进行精益的布局,这是至关重要的。

2.看可视化

可视化是让问题简单化,是用眼睛管理。可视化也是企业管理氛围的体现,管理水平的直观传达。可视化的体现是目视化的管理看板,我将它分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念,动态的看板是管理者随时要把握的管理信息,我认为动态管理看板更能反映一个组织的管理水平和能力。

3.看标准化

一个企业肯定有许多标准,之所以叫标准化,是将标准普及到可执行的层面。建立标准有四个关键问题:

1、是否每个人都能知道正常与异常?

2、是否每个人都能知道自己应该采取的标准方法?

3、是否每个人都知道自己工作的主要问题?

4、是否每个人都知道自己在做什么?

4.看文化

一家企业的文化元素的表象体现是可以被耳闻目睹的。如果这家企业5分钟之内听不到“改善”、10分钟之内听不到“现场”这些词汇,它就不是精益企业。如果一家企业它具备了这样一种精益文化。

首先,这种企业文化要求高级管理人员坚持到生产一线去,直接聆听员工的声音;

其次,这种文化里,每天都会使用精益工具,目的是凸现出潜在问题,每个人都会问“为什么”,直到找出问题的根本原因,并提出相应的对策,并不断检验对策的正确性;

第三就是,这是一种“问题优先”文化,高层管理人员会和员工一起解决面临的问题,会感激那些找出新问题和新麻烦的人。

精益的企业文化是企业发展的内在动力。有精益的流程,有可视化的问题管理方法、有标准化的管理基准、有创新的企业文化,这家企业应该是能看的,值得参观学习的。

第二个层次

着眼于管理环节,用管理者的眼光去看。

方法是:一看、二问、三思、四做。

1.看

站在距现场5M远的地方用客户的眼光去观察20-30分钟,对象是人、机、料、法、环,然后再进入现场去近距离看、听、想。

人是否有提升计划?设备是否有点检基准?物料是否能够配送?加工方法是否易于遵守?环境是否易于轻松工作?

2.问

分为问操作者和问自己。

问操作者:为何这样做?这样做的依据是什么?——强化遵守规定的意识;

这样做的目的是什么?——强化返回原点思考的意识;

要达到什么样的标准?——强化质量意识;

有没有异常?出现异常怎么办?——强化异常问题“呼、停、待”意识;

问自己:为何要这样做?有没有更好的办法?——强化改善意识。

3.思

思考原点、思考根源、思考方案。

思考原点:针对看到的现象,返回原点(创造价值)进行思考;原点就是:以客户需求为导向,用最少的资源,制造有价值的商品。如果偏离了这个原点,就存在问题。

思考根源:针对问题点,思考问题产生的根源(切忌不要被表面现象蒙蔽)。用“五步为什么?”查找问题的根源;

思考方案:针对问题,思考改善方案,能否采取改善四原则排除/简化/合并/重排。

4.做

调查分析、改善方案、跟踪检查、巩固

1.调查分析:现状调查分析,用数据说话,用数据统计分析,查找出关键的因素;

2.改善方案:制定改善方案,组织进行实施;

3.跟踪检查:对执行过程进行跟踪检查,出现偏差及时修正;

4.巩固:对改善效果标准化,制定再发防止措施,落实到相关管理文件。

第三个层次

着眼于管理细节。

这一种观察方法主要应用于现场一线直接的管理者,现场巡察细节对象是人、机、料、法、信息。

1.人-Q(质量)

人员能力状况是否清楚?是否有训练计划并执行?是否有新人/顶岗人员?是否有标记?是否有针对措施?是否按《标准作业》规定操作?是否按《品确书》实施频检?是否有不易保证质量(难操作工序)的操作?对关重工序是否有操作资格规定?

2.人-C(成本)

生产线上人员是否按标准作业配置?有无多余人员?是否有作业动作停止现象?是否有等待(单手/双手)现象?是否有费力操作?动作太大、步行多、转身角度大、移动中变换状态、伸背动作、弯腰动作?是否有左、右手交换动作?是否有重复/不必要的动作?

3.人-D(效率)

是否有寻找现象?是否有不熟练操作?是否有离开生产线现象?是否用同一顺序反复进行作业吗?注重观察作业者手的动作/脚的动作/腰部的动作/头的动作,是否能省略/合并/重排/简化?

4.人-S/E(安全/环境)

操作方法和周围环境是否有不安全因素?作业时光线是否充足?是否有异常噪音,是否刺耳?作业周围是否清洁?地板上是否有油污?是否容易使人滑倒?

5.设备-Q(质量)

是否有设备精度点检制度,并得到遵守?是否有开工条件点检/工装点检制度,并得到遵守?设备调整是否有管理制度,并得到遵守?条件设定是否可由作业员随意更改?是否锁定?负责变更的责任人明确了吗?---需要可视化。

6.设备-C(成本)

是否有设备故障率/停机时间每日变动趋势目视化管理?设备切削参数是否设定?是否最优化?并得到遵守?是否有生产线设备节拍显示?是否有对节拍长的设备不断改善活动?是否有刀具异常消耗管理制度?并严格执行?是否有设备换型时间管理?是否在不断改善减少换型时间?

7.设备-D(效率)

设备的日常维护(点检)的事实是否够清晰可见?设备上面、加工部位、天花板上是否沾有灰尘或异物?所使用的工具是否有规定放置位置?并得到遵守?是否从设备的运动部位发出较大的声音或奇怪的响声?切削油、冷却液是否正好打到切削部位?是否有定量/定时换刀管理制度?是否得到遵守?

8.设备-S/E(安全/环境)

设备运动的地方,身体一部分进去设备会自动停止吗?是否有设备漏油现象并得到管理?是否有切屑飞溅现象?设备是否有异常声音/气味/温度等?设备防护罩是否正常使用?设备上是否放置有多余物料?

9.材料-Q(质量)

是否有专门的废品箱(红色)?是否能做到先入先出?成品或半成品是否清洁、生锈?放置场所是否有区分并得到遵守?成品、半成品是否有规定的容器,标识是否清晰,是否按规定放置?工序间在制品是否遵守标准手持,对零件放置位置、数量是否有规定?相似零件的防错,标识是否清晰?批次管理是否遵守?

10.材料-C(成本)

是否有不良品分层管理制度并得到遵守?是否有不良品每日变动趋势管理?是否有辅料消耗管理制度并得到遵守?注意观察多切屑工序,是否能改成少或无切屑加工方法?

11.材料-D(效率)

零件放置位置/方式是否方便取放?零件盒/箱是否方便搬运?零件数量是否能一目了然?是否存在零件来回倒箱的浪费现象?

12.材料-S/E(安全/环境)

物品是否有放在通道现象?零件容器是否有滴油现象?

 

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