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5S管理活动的效用

发布时间:2020-03-05发布作者: 6S咨询服务中心 关注人数:



一、5S管理概述

6S咨询服务中心5S培训公司概述:5S是在约1955年前后,丰田公司在研讨JIT时诞生的。提出人可以追溯到日本的工业工程先驱者,日本能率协会的顾问师新乡重夫先生,当时是他在指导丰田改善活动时率先采用了3S称呼,即整理(SEIRI),整顿((SEITON)、清扫(SEISO),后来由“3S”扩充为“4S”,和“5S",即增加了清洁(SEIKTSU)、素养(SHITSUKE),这就是现在的5S,后来5S渐渐成为主流,至于发展到6S甚至7S等。

5S管理内容

5S管理内容

1、整理(SEIRI)。

含义:把不必要的东西和必要的东西区分开来,去掉不必要的东西。

对象:清理工作现场所占用的有效“空间”。

目的:腾出宝贵的空间,防止误送、误用,防止变质与积压资金,制造清爽的工作场所。

方法:对每件物品都要看其存在的必要性。区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;即便是必需品,也要适量;将必需品的数量降低到最低限度;对于非必需品,应立即挪走。这样就会空余出场地。

要点:整理是5S的出发点,也是首要任务。工作现场经过整理之后,可以过滤掉很多不需要的物品从而开创很多空间,使后续的4S发挥更好的效果,“红单作战”就发生在这一阶段。

2、整顿(SEITON)。

含义:把必要的东西放在规定的地方,并能很快取出,规定放置区,明确标示。

对象:减少工作场所找寻物品浪费的“时间”。

目的:缩短前置作业时间,压缩库存量,防止误送、误用,塑造目视管理的工作场所。

方法:第一步落实整理工作;第二步决定防止场所;第三步决定包装、放置方法;第四步标识,画线定位,用颜色区分开来。

要点:整顿其实也是研究提高效率方面的科学。它研究怎样才可以立即取得物品,以及如何能立即放回原位,将寻找的时间尽量减少。如有异常能马上发现,不同的人做的结果一样,可以说是标准化的一种。

“三定”和“三要素”就发生在这一环节。

①“三定”原则:定点、定容、定量。

定点:也叫定位,看放在哪里合适,便于储存且方便寻找。

定容:用什么容器、颜色,物品规格不同,需要不同规格的容器,为便于区分同时需要不同的颜色。要进行区分、画线、标识,使之不易混乱。

定量:规定合适的包装,以便于物料领取,数量清点。需要考虑最大和最小库存量。

②“三要素”:场所、方法、标识。

场所:物品的放置场所原则上要100%设定,物品的保管要定点、定容、定量,生产线附近只能放真正需要的物品。

方法:易取,不超出所规定的范围,在放置方法上多下工夫,要细化,比如要问一下到底是装上,还是放上,还是放入,还是挂上,还是其他等。

方法:从方法上讲,选择很多,标签、Kanban、图示、颜色或者其他方法标识。同时放置场所和物品原则上要一对一。

3、清扫(SEISO)。

含义:打扫和清理垃圾、灰尘和污物,使得现场无垃圾、无灰尘,干净整洁。

对象:消除工作现场各处所发生的“脏污”。

目的:减少工伤,保证质量,塑造高作业率的工作场所。

方法:落实整顿工作执行例行扫除,清理污物。

要点:在这过程中要确定标准,划分责任范围,确定频次,验收标准及程序,同时尽量使更多的人参与,原则上自己的区域自己负责。责任区域不能有疏漏,也不能有空白区域,验收过程中发现不合格的要责令立即整改。

4、清洁(SEIKTSU)。

含义:将整理、整顿、清扫进行到底,经常保持服装整洁、车间干净,并成为一种制度和习惯。

对象:透过整洁美化的厂区与环境发现“异常”。

目的:提高产品品位,塑造洁净的工作场所,提升公司形象。

方法:第一步是落实前3S工作;第二步是设法养成“洁癖”的习惯;第三步是建立可视化的管制方式;第四步是设立“责任者”制度,加强执行;第五步是配合每日清扫作设备清洁点检。

要点:整理、整顿、清扫是“动作”,而清洁则是“结果”,也就是在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后所呈现的状态便是“清洁”,所以清洁的重点在维持,一时的整洁或者清扫不是清洁,同时实施了就不能半途而废,否则又回到原来的混乱状态;要想维持成果,必须全面标准化,同时使之成为一种制度和习惯。

5、素养(SHITSUKE)。

含义:养成良好的个人卫生、品德、行为习惯,遵守规则。

对象:主要透过持续不断的4S活动,改造人性,提升道德,美化“人质”

(人的质量、水准)。

目的:养成良好习惯,塑造守纪律的工作场所。

方法:落实持续推动前4S活动;建立共同遵守的规则或约束;将各种规则或约定目视化;实施各种教育训练;违犯规则或约束给予纠正;接受指责纠正,立即改正;推动各种精神提升活动。

要点:公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识;此外,强调创造一个良好风气的工作场所,同时领导者的热情帮助与被领导者的努力自律同等重要。

5S是现场管理的基础,是TPM(全面生产管理)的前提,是TQM(全面品质管理)的第一步,也是ISO9000有效推行的保证。5S能够营造一种“人人积极参与,事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围,推行ISO,TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合,有利于调动员工的积极性,形成强大的推动力。和实施ISO,TQM,TPM等活动的效果比较,5S管理活动效果是立竿见影的,而前三者是隐蔽的、长期性的,一时难以看到显著的效果。如果在推行ISO,TQM,TPM等活动的过程中导人5S,可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5S可以提升企业形象,给顾客、供应商等提供安全可靠的感觉,提高公司知名度。5S是确保品质的先决条件,优质的产品来自优质的工作环境,若5S维持好,那么发生问题时马上就可以发现,而如果没有5S,发现异常就迟钝得多。

5S能减少库存量,排除过剩生产,能够降低机器设备的故障发生率,延长使用寿命。5S还是标准化的推动者,是现场管理的基础。5S水平的高低,代表着现场管理水平的高低。最后,5S可以创造出快乐的工作岗位,降低疲劳,降低离职率,增强人员稳定性。

二、5S管理活动的效用

1、5S与企业形象

5S其实并不新鲜,在我们的日常生产中,5S的理念常常影响我们的行动。例如去餐厅就餐,有两家价位、口味相近的餐厅,其中一家就餐环境干净、清爽,另一家则油污遍地,你会选择哪一家呢?

同样的道理,重要客户在下大订单之前,必定会派人到工厂参观。如果一家工厂5S做得不好,原料、半成品、不良品随意摆放,既无标识也无隔离,生产现场内零件到处散落,工具乱摆乱放,员工士气低落,设备本体及周边充满粉尘或油污,就算是再好的产品或再好的说明,大概也难以使客户有下订单的信心。

由于5S管理活动能促使工厂的彻底改观,因此,许多推行5S管理活动比较成功的工厂,其业务人员在拜访客户时,常常带着工厂的照片,并力邀客户参见工厂,增强客房的信心。

2、5S呈现现场业绩

5S做不好,工作现场的业绩一定不好。可以说5S是反映作业现场的一面镜子,当5S的状态突然变坏时,几乎都有以下现象:

①作业现场及设备脏乱;

②工具散落满地,物料、不良品杂乱堆放;

③人际关系恶劣,互不理睬;

④员工士气低落,出勤率低;

⑤不良品及故障增加;

⑥改善提案少;

⑦小集团活动停滞不前。

3、5S维持日常管理

①强化自主管理

作业员要有效地生产良品,必须按作业标准进行。但是对作业员是否按设定之标准来进行,其他人根本不了解,唯一的判定方法就是观察仪表的指针是否在设定的条件刻度之内。但如果仪表表面脏污或指针损坏,或测定用具胡乱摆放,此时,作业员是否有效、正确执行作业,便有怀疑。通过5S管理活动来管理仪表的应有状态,即可消除此种疑虑,因为不进行正确的维持管理,是绝对不能执行正确的作业。由此看来,高难度的作业,也必须从5S开始。

②管理活动的基础

只要5S能彻底实施,任何活动的导入都能轻而易举。因为5S强调的是全体员工必须遵守制定的标准,确实做好自主管理。如果连5S管理活动所制订的规则都不能遵守的话,制定再多的规定都是多余的。

1)安全管理与5S

在作业现场彻底推动5S管理活动,使员工对于安全用电、确保消防通道畅通、配戴安全帽、遵守搬运物品的要点养成习惯,建立有规律的作业现场,那么安全事故次数必定大大降低。

2)绩效管理与5S

5S管理活动通过整理、整顿,使作业现场的工用具做到取放容易及不易损伤,同时,通过“3分钟5S”,“5分钟5S”等活动,在作业开始前和完毕后的某时段内,实施设定项目的活动,做高效率的5S。

3)品质管理与5S

5S管理活动是建立品质的根本,5S管理活动推选得彻底,可避免因作业现场的垃圾、灰尘、毛发等造成电子仪器、精密机械产生不良,或因切屑、毛边导致加工精度降低;或产品装配错误使用零件及出货错误等现象。5S管理活动与品质管实质上有密不可分的联系。

4)设备故障与5S

因5S做得不好而引发的设备故障,在作业现场是举不胜举,如润滑的堵塞、因灰尘导致马达烧坏、光电管脏污产生错误动作。

4、5S提升行为素质

最近许多工厂都在学习5S,对5S管理活动都了解其原理,也知道不推行5S不行,但许多人又常列出一大堆做不好的理由,普遍存在知道5S,却不行动的心态。其实5S的理论很简单,重要的是要行动,从简单的事情开始做起,亲自用手去接触,用眼睛去感觉变化,发现问题点并做改善。

5S管理活动没有轻松安逸的方法,一定要付出努力才能真正认识5S。通过全员行动形成行为意识的改变,直至养成好习惯到人的行为素质的改变。

5S管理活动对人的意识、行为产生潜移默化的作用,会爱护物品才会产生爱心,对设备的清扫、点检越认真,越产生爱护他人的心胸及自我反省,自然的净化心灵。因此5S管理活动说明学校及家庭不是唯一的教育场所,工厂也是训练如何做人的场所。5S管理活动出色的工厂对于员工尤其是女性,当她回家后也能对家庭有所助益,让人觉得在那家公司上班,会学到很好的修养,这就是5S管理活动带来的改变与成效。

5、强化团队活动

工厂管理就像一支球队,教练及球员的职责划分明显,而且越是强队,每一个人的责任分工会越明确并通过全员参与完成所交付的职责。

在企业里会经常举办各种全员参与的竞赛、活动,以促进团队活动的强化,而能取得丰硕成果之一的活动就是5S。5S必须靠全员参与行动,如果只由一、二个技术人员或管理者主导,是很难显示现效果的。通过5S,可以体会全员参与的喜悦与凝聚力,可以说5S是企业全员参与活动的试金石。

6、5S达成预防管理

①人为失误的防止

为了提升效率与品质,许多工厂不断引进高性能的设备与系统,但作业现场依然事故频频。究其原因,绝大我数是人为失误,如错误操作、作业条件未确认等到。如果5S管理活动不好的话,常常是操作盘及仪表脏污,导致数字读错、模具安装失误等行为发生。此种因人为疏忽的事故必须以彻底的5S管理活动来消灭。

②微缺陷的排除

作业现场经常可看到主管为故障的事后处理而烦恼,实际上这此故障只要通过几分钟的事前预防即可防止,却因作业人员视若无睹而造成大故障,例如:机械的给油量不足、油内混入异物造成管路阻塞、螺丝未能锁紧等等。这些微缺陷之所以造成故障,是因为当时不排除不至于立刻产生异常,因此谁都认为不重要。微缺陷的排除只有彻底活用5S手法才能真正解决问题。

7、5S管理活动三大支柱

5S管理活动的内容可分为三大支柱,即:

●营造有规律的工作场所;排除寻找的浪费。

●营造清净的工作场所;日常检查与清洁化。

●营造一目了然的工作场所;目视管理与5S标准化。

8、5S管理活动的益处

做好5S管理活动对企业有何益处?可由以下方面说明:

①5S是好的销售专家

●清爽、明朗、工厂环境能使顾客对企业产品产生高品质的信心。

●能吸引外来厂商参观,增加企业的知名度。

●采购者企业的形象产生信心,订单源源不断。

●明朗舒适的工作场所,能吸引高素质人才。

②5S是节约专家

●5S管理活动可节省消耗品、工具、润滑油、工程变换时间及作业时间,无形中替公司节省不少成本。

③5S是标准化的推进专家

●强调作业标准的重要性。

●在5S管理活动中,每个人都能遵守作业标准。

●产品品质稳定,生产目标如期达成。

④5S是守时专家

●由于基本条件完备,绝对能严遵守产品交期。

⑤5S是工厂安全的守护专家

●5S的舒适、宽广、流程明畅,不会发生意外事件。

●作业者遵守作业标准,不会发生工作伤害。

●5S管理活动强调危险预知训练,便每个人有危险预知能力,安全得以确保。

⑥5S是促进作业者愉快工作专家

●标准化、工作改善,使作业愈来愈容易。

●工作环境清爽舒适,员工有被尊重的感觉。

●作业者经由简易5S管理活动中,慢慢改变意识,有助于工作之推展。

●作业者向心力增强,工作更加愉快。

三、目视化管理的目的,特征,要求,基本规范和案例

人们从外界的信息获取中,视觉信息比例高达87%,所以善于利用视觉信息可以发挥巨大效果。

丰田致力于将各种生产管理活动都变得“可视”-车间内每一道工序、每一个规格、每一种状况,都用“一望而知”的颜色、形状、位置和“Kanban”来区别和显示。

1、目视化管理的目的。

可视化,不仅是为了寻找数据方便,而是为了使现场人员能够迅速发现异常,以便及早应对处理,使异常发生导致的损失降低到最小化。

在现场目视化管理可以分为五大类:

①作业管理;②物品管理;③设备管理;④品质管理;⑤安全管理。

细致分类可以管理到品质异常、交期异常、库存异常、设备异常、模具异常、生产延迟异常、作业时间延迟异常、标准作业不遵守异常、消耗品使用异常、投料错误异常、管理图正确性异常、运搬异常、库存多异常、人员配置异常等待。

2、目视化管理的特征。

①一见钟情-吸引有关者的兴趣;

②一目了然-传达有关者必备的信息;

③触目惊心-提醒或警告有关者,以免受到伤害;

④见贤思齐-提供有关者现成的好榜样,以便作为模范,而达到仿效的目的;

⑤见景思情-激发相关者产生联想效应,而萌生创意。

3、目视化管理的要求。

①让任何人一看就知道;

②任何人都好用且好理解;

③使用道具,找出异常点,标准点;

④异常处理要明确,管制上下限、管制点于何处要明确;

⑤异常发生要处理迅速,才能达到异常显在化的目的;

⑥责任人明确。

4、推行目视化管理的基本规范。

①统一,即目视化管理要实行标准化,消除五花八门的杂乱现象。

②简约,即各种视觉显示信号应一目了然。

③鲜明,即各种视觉显示信号要清晰,位置适宜,现场人员都能看得见、看得清。

④实用,即不摆花架子,少花钱、多办事,讲究实效。

⑤严格,即现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定,有错必纠,赏罚分明。

5、丰田在生产现场频繁使用的目视化管理案例。

①现场管理,在现场管理中用目视化管理,可以很快知道到底哪里出了异常--是库存管理、制作的顺序、进展状况或是搬运作业等。

②Andon及定位停止的设置,使得现场管理者能够明了生产线的工作状况、设备出问题的地方、对策状况等。

③Kanban的运用也是目视化管理的一种形式,它可以让作业者清楚现在正制作什么、下一个制作工作的准备是否完成、这条生产线的负荷状况是多还是少、是否需要加班等。

④生产显示板,它可以清楚显示生产周期、工作的次序、标准待工等。

它使所有现场都一目了然地进行管理,再结合自动化,就可以做到正常的时候机器运转,异常的时候由员工进行异常处理。

视觉管理联结了前面所说的及时生产和自动化两大支柱,是丰田生产方式中不可忽略的重要方法。

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