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浅谈现场管理工作中对5S的认识

发布时间:2020-05-25发布作者: 6S咨询服务中心 关注人数:



6S咨询服务中心5S现场管理培训公司概述:5S管理能直接反映工厂管理水平的高低,可以解决工作、和生产现场不良的状况,改善工作环境,本文将从日常5S管理及工厂5S认识方面进行探讨,阐述对5S的认识和理解。

文件柜5S管理

文件柜5S管理

第一章:背景、定义及工作生活中对5S的运用

1.背景:作为公司5S主担,一直肩负公司5S管理与推进,整体来讲效果不明显,尤其是一些员工对5S认识不充分,对5S活动处于被动状态。然而我认为5S含义博大精深、5S就是方法,我们工作、生活中时刻在应用5S。故一直分析5S,探索5S真理、追寻深层精髓。

2.来源:5S起源于日本,是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,这是日本企业独特的一种管理办法。

3.定义及工作生活中的运用:整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目,因日语的拼音均是以“S”开头,简称5S。

3-1)整理:就是把要和不要的东西区分清楚,把要用的东西留下,把不要的清除或放置在其它区域。

生产现场无关物品必须清理。通过整理可以增加使用面积,使通道畅通,有利安全,而且使现场无干扰之物,提高效率,消除管理上的混放,减少不必要的管理,使库存更为合理,减少资金占用。

3-2)整顿:就是把要用的东西以最简便的方式放好,划线定置做好标识,使大家一目了然。

通过整理,不要的物品已丢掉、或存储起来,现场都是要用的物品,如果不定置、无标示,现场依然混乱。比如各型号螺母如果未定置、无标示,那么在用的时候,需寻找、花时间去判定.浪费了时间、降低了效率。

物品摆放要考虑是否占道、对其它工位作业有无干涉,有无安全、品质隐患。做到方便放、拿、寻。使每个工具、设备的下一位使用者都能快速找到、使用、并立即进入工作状态。

整顿不仅是为了摆放整齐、好看、更是为了使物品摆放科学、合理、规范,为提高生产效率创造条件。

做好标识能做到目视管理:

工具可以按其尺寸,按照某种固定的标准(比如长短、厚薄、粗细区分)整齐的水平展开排列,快速的判定是否有物品遗留在现场、是哪种工具异常,对工具做到有效的管理。

规格统一的工具,可根据数量,设计放置格、栏,如果放置格出现空档能立即判定工具是否缺失。

工具规格、外观、用途一致时,可以对工具进行编号或标记不同颜色,使物品管理更加规范。

对于的书柜里的书,即使按种类划分后,各类型书籍的数量依然庞大,不能快速的寻找或判定数量的缺失,此时还可以通过划线做好标识进行管理,如管理类书籍,在放置栏处标明类型及数量,书籍竖立横向整齐摆放,在露出的书册侧面上沿一定的方向倾斜划线,当发现侧面线不能按顺序的衔接时,能快速的判定是否缺失或缺失的具体是哪部分。

1.在日常生活当中我们无时不刻在引用5S。

1S整理、2S整顿:

当我们有两个事需要去做时,亲人委托两个事,朋友委托两个事,此时手上一共六件事很多人会弄的手忙脚乱,且没有头绪。此时可以利用第1个S整理,区分能做、不能做,放弃不能做的事(违法犯纪、损人利己),对于要做的事运用第2个S整顿,根据人的优势、事的状态,区分重要的、迫在眉急的、可以合并的,梳理出头绪,逐一展开、各个击破。

著名的帕累托原则一样的运用此原理,首先分清20%与80%的对象,然后集中精力对应20%的优质客户来获得80%的收益。

对于人员管理应用是一样的,有面试、笔考、机考等,不需要、不适合的人要给予清理,要用的人根据其才能、特长方面安排在不同性质的岗位,最大限度的发挥出潜在价值。

从字面上看,“优胜劣汰、精兵简政”等都是对整理、整顿的诠释。对于人、物、事的管理,首先区分优和劣,对于劣的给于淘汰,对于要用的要不断的培养、培训、训练、锻炼,直到能够胜任、胜出。“辞退”和“储备干部”就可以解释“汰”和“胜”的含义。“精兵简政”里面的兵和政就是代表对人、事、物的管理,如带出精兵、简化政要。

3-3)清扫:经常打扫,保持干净的环境,并防止污染的再发生。

清扫就是包含了点检,在点检中可以发现设备异常、问题点的根源,比如在班产结束时进行清扫发现设备下面掉有部品,就要思考是否有漏的工序、生产的部品是否足量,如果设备上夹具的松动,能够及时想到部品的精确度,需要观察设备上的各种仪表、指针是否在规定的范围值内。通过清扫可以发现问题点的真因。

一件事、一个团队运用了整理、整顿后,需要去分析、去总结,也就是点检、总结事件的状态,防止其发展进入错误轨道,走弯路。

如上学的时候,有月考、期中、末考试,这都是授课者想对学者对其知识点掌握程度的一种梳理,查漏补缺、及时发现问题点、及时调整其授课方式、方法。

在工作中有每天、每周工作计划、每月、半年、全年工作总结,这也是对工作的梳理,领导对下属工作进展、状态、方向的一种掌握、把控,若工作方向出现偏差及时给予指出、指导,制定目标与方案进行宏观调控。

从字面上看,清扫是动词,“绩效考评”就是对清扫的解释。

3-4)清洁:将3S规范化、制度化,并彻底贯彻实施和不断改善提高。

做完前3个S后要进行规范、并制定标准来执行。从字面上看清洁是个形容词,是描述现象。

生产现场环境整洁、美观,工作场地无烟尘、粉尘、噪音、有害气体,有利员工健康,增进其工作热情,提高其劳动积极性和自觉性,生产现场设备、工具、物品干净整齐,视觉愉悦,一目了然。

区分、合理安排、总结后,要对所取得的初步的成果进行大力宣传,做出精神上的传播,比如学习、培训,做出看板。做好的事必须制定出标准、规章制度,并不断提出改善方法,力争每日、每周、每月都有进步和成果,不断有新的改进、新的面貌。

3-5)素养:养成遵守规定事项的习惯,文明礼貌。

清扫完成之后,应当将注意力放在另一个新的领域,此即确保活动持之以恒。逐步养成良好作业习惯和行为规范的过程。

深入推广,做好评比

树起试点样板后,把实施5S的好措施、好办法组织推广,充分利用群体效应,共同创造一个学习5S样板。

比如我司的工作理念“团结、勤奋、务实、创新”就是建立了激励机制,如每月召开的全员大会,对当月的先进优秀新员工,优秀事迹、品质明星进行宣传表彰。每年召开先进评比庆功表彰大会,对于获奖者付出的认可、肯定、鼓励,对广大员工起启发和引导作用,使整个公司的5S 活动蔚然成风。

4.5S的最终目的:

就是通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,其最终目的是提升人的品质。

第二章:5S现场管理的概述

1.5S推行的目的

1-1)帮助员工养成遵规守纪的习惯。

1-2)显现出现场许多形态的浪费。

1-3)消除现场的浪费。

1-4)显现出异常现象。

1-5)减少浪费的动作。

1-6)使得一眼就能看出问题,以便解决。

1-7)使现场的物流问题,能以简单的方式解决。

1-8)使质量问题可视化。

1-9)改善工作效率及降低作业成本。

2.5S的现场管理地位

5S是工厂现场管理的有效手段,可以解决工作和生产现场脏、乱、差的状况,改善工作环境,提供标准管理,推动企业走上卓越之路。

5S是工厂管理的基础,是安全、品质保证的基石,5S是降低成本排除浪费的重要工具,世界上最优秀的工厂,一定是5S做的好的工厂。

3.公司在推进5S管理中常见的问题

3-1)5S的认识和理解存在误区

常言道“江山易改、秉性难移”

①有些员工认为:工厂上班无外乎,保证安全、品质及时发交就可以了,5S是任务、就是打扫卫生、5S是辅助工作、5S是额外负担、在生产紧张时可以不用考虑5S、工作这多年,就没重视过5S也没见出现过什么问题, 5S做不做无所谓,领导要来检查,现场卫生突击一下就可以。

②认为现场有现在用不上的物品会被领导指摘,在进行5S活动时把原本有用的物品丢掉,其实5S是让你清除不必须的物品,然后将有用的物品分类摆放,数量明确。

③现场组长在意识中就发生偏岐,对5S认识肤浅,认识不到5S是通过日常细节的处理来预防大的问题,无认识上的动力,导致员工在5S方面的做法也处于完成任务状态,5S都是涉及企业现场管理的辅助单位,加之5S效果是长期的持续的,不能达到立竿见影的效果,班组的5S行动都是被动的。

3-2)5S实施的问题点及困难

①现场生产单位需要多部门、多单位的配合,然而在配合上不是很默契,缺乏协调性。有不必要等待的产生,设备故障需要保全的维护,设备技术需要制造技术部门的指导,品质问题需要品质检查员进行快速判定并指导,物料的配送需要叉车的及时叉运上线,生产计划的安排需要计划科和库管科对资源的合理配置和使用,减少人员和设备的浪费。

②有的企业在推进5S管理中违背了客观规律,光凭自己的主观意愿去办事情,尽没有对员工进行很好的培训,就按照5S管理的要求,让员工去划线、等等。有的员工在管理人员的指导下,现场环境明显改观,但员工却不知其所以然,只是被动的接受,其5S管理就形成了“美丽的泡沫”

第三章:加强5S管理的策略

1.我认为提升5S应用的策略

1-1)5S知识培训

攻心为上、培训为主

①在新员工入职时把控源头,展开理论知识培训,结合生产现场的问题点图片,讲解员工如何做好5S,及其对工作和生活的重要性。

②对于公司在职员工,结合5S检查发现问题点,进行讲解为何会指摘,如何做好并维护好5S。

1-2)制定规章制度

无规矩将不成方圆

为了有据可依,必须先设计好体系文件,规范事件的处理流程和内容,在制度方面要尽量考虑周全,思路需谨密,从5S组织结构到各责任区域及5S责任人的明确,从检查频率、流程到5S评价、汇总与奖惩都需有规定,让大家明白该如何做才是正确的。并根据公司的发展需要,每年需要对体系文件进行审核会签,树立并增强权威性。

1-3)划分区域

划分区域明确责任人

根据生产线性质将区域划分为若干小块,确定责任单位、落实具体责任人、5S管理标准,实行“井田”制,做到人人都管事、事事有人管。

1-4) 建立示范线

现场调查后选择一条5S管理差、问题点多的生产线,联系其科室领导一起现场推进,对现场物品逐一确认进行红牌作战,(红牌作战:即使用醒目的红色标签,找出区域内各个角落的问题点,对其物品张贴红色标签)通过发掘问题点,责令责任人限期整改,举一反三,提示现场管理水平,清除现场不需要物品。

1-5)5S检查

现场自主检查、科室检查、公司检查。

①现场自主检查:生产线的班长依据其科室5S管理诊断基准进行检查、判定,并把结果以电子版的形式发至责任组长。

②科室检查:公司5S主担依其科室体系文件《5S管理规定》定期对工厂的5S情况进行诊断,并汇总问题点整理成《5S检查改善记录表》,发至其责任单位,责任单位5S担当负责填写整改对策、责任人、整改日期,并将结果反馈至5S主担,5S主担对回复的对策进行管理,同时督促现场对问题点进行改善,并在下次5S通报中对于未整改的、不彻底的进行公示,在月底会汇总做出整改率对比图。

③公司检查:公司高管不定时在现场巡查时发现的问题点,当场给其责任现场科长指出,责任现场科室收到指令后立即联系现场组长进行调查。并将问题点反馈给5S主担,5S主担进行判断其整改程度并跟踪确认。对于科室级、公司级检查需要将确认结果在公司管理层会议上进行公示,提高各科室领导对5S检查的重视度。

1-6)5S竞赛:

①为调动大家对实施5S活动的积极性还需活动进行评比,可分月度、季度、年度以生产线为对象,制定评比标准,设定推进架构,对生产线班组进行全员培训5S,并在生产岗位或生产线进行现场示范,然后由班组实施5S活动,班组长进行自我诊断,诊断后由责任单位领导和5S主担一起进行最终诊断,做好记录进行评判。

②评判结果可以与绩效挂钩,与薪酬和晋升挂钩,只有这样,才能保持大家对5S活动的重视和积极性。

第四章:结束语

众所周知,我们一直强调文明生产,其目的是希望企业有干净、良好的工作环境,随着对5S的不断学习,逐渐体会到有个一目了然的工作环境,就是一个有约束、能自我提升的环境,能培养良好的工作习惯、规范效率、遵守规定、人造环境,通过5S的推进也体验到仅有认真努力是远远不够的,正确的工作方法非常重要。

正因为每个企业的现场环境都是千差万别的,管理方式也各不相同,没有那个现场管理方法可以确保适合任何企业适用,因此本文结合本公司实际状况进行分析、阐述。

在实施5S过程中我们应该提炼各类5S管理模式的精华、理念,结合自身的资源以及工作特点进行科学整合,建立出一套适合自身特点的独特的现场管理方法,从而仅一步提升公司的现场管理水平,提高效率、提高自身的核心竞争力。

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