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工厂5S精益管理学习实践

更新时间:2020-11-20 发布者:6S咨询服务中心 浏览人数:

新益为系列丛书

尊敬的客户:

您好!欢迎您来到6S咨询服务中心网站;我们专注于5S咨询6S咨询5S管理咨询6S管理咨询等领域的实务咨询和培训;您可以通过以下几种方式联系到我们。全国服务热线:4006-023-060 13389603856

6S咨询服务中心5S现场管理咨询公司概述:企业内员工的理想是拥有太好的工作环境而不是具有和谐的管理气氛。5S管理创造安全、舒适、明亮的工作环境,提高员工的真、善、美的质量,塑造企业的良好形象,实现共同的梦想。

如何做好5S管理

如何做好5S管理

一:5S的定义:

a.5S即整理(Seiri).整顿(Seiton).清扫(Seiso).清洁(Seiketsu).素养(Shituke).

b.7S是在5S的基础上.外加节约,安全.合为7S;

c.8S是在7S的基础上.外加保密.合为8S;

节约(Save).安全(Safety). 保密(secrecy);

d.5S最早起源于日本现代工厂管理中.是一种企业管理的基础工程.后被广泛推广;

e.5S是企业或工厂管理非常有用的工具.也是一切管理(品质.效率.成本.交期)的概括;

f.5S是一个合理化的过程.也是一个企业持续经营不可欠缺的基础;

二:5S的作用:

5S可消除制度上.效率上.品质上.安全上.库存上所存在的一些不合理现象之外.更由于各阶层与各部门的参与.使得管理的层面由点到线.扩大到整个面.因此生产的三要素质量.交期.成本的观念较深植于所有员工的脑海里.从而工厂的管理水平也可进一步提升;

Ø作业浪费的减少(寻找/搬运/指导)

Ø质量浪费的减少

Ø确保安全

Ø确保交期

Ø提高管理

Ø提高士气

Ø营业额提升

三:5S的具体内容

3.1.整理:(Seiri)

3.1.1.定义:

将事务理出一个条理来.使事务之处理简单化.也就是说对我们的工作场所中(或所负责的部门范围内)的物品.机器设备清楚的区分为需要品与不需要品.对我们的需求品加以妥善保管.不需要品则予以处理或报废;

3.1.2.观念导正:

a.对“留之无用.弃之可惜”的观念加以突破;

b.对“所有东西都是要用的”加以检讨;

3.1.3.现场整理问题:

a.地面:

a-1.有没有死角或藏污纳垢的地方;

a-2.闲置机器.治(工)具.机器.设备等;

a-3.散置于各生产线的清洁用具.垃圾   桶等;

a-4.作业场所不该有的东西如衣服.雨 伞.手袋.茶杯等;

b.架子.柜子或工具柜:

b-1.扳手.钳子等工具杂放于工具箱  里;

b-2.散置于架子上.或柜子内的破布.  手套.剪刀等消耗品;

c.模具.治具架:

c-1.不用或不能用的模具.治具;

c-2.不必要的物品参杂于架上;

d.整理的目标:

d-1.使物尽其用.避免浪费;

d-2.腾出宝贵的空间;

d-3.创造出清爽.舒适.有效率的工作场所;

3.2.整顿:(Seiton)

3.2.1.定义:

将整理后所留下的需要品或所腾出的空间做一整体性的规划.一方面防止意外事故的发生.另一方面则是消除无所谓的寻找.缩短前置时间.使文件.物品或工具随时保持在立即可取之状态;

3.2.2.整顿的三原则:

a.定位:将该物品固定放置的位置,以免丢了也不知道。

b.定物:该区域应该放置何物需要定义清楚,以免混放乱放。

c.定量:该区域放置的该物品应该放置多少,应该量化标准化,以免堆积过多或过少。

3.2.3.目的:

将所需要的东西找一个固定的位置.当你需求时.能不假思索地在最短时间内取出来用;

3.2.4.目标:

a.减少换线时间.作好生产前之准备工作;

b.提高生产效率;

c.创造出一目了然的工作场所;

3.2.5.产线具体整顿细节:

a.作业治工具的整顿原则:设计.整理.使用.放置;

b.在制品的整顿原则:规定.标示.移动;

3.3.清扫:(Seiso)

3.3.1.清扫的定义:

彻底将自己的工作环境四周打扫干净.包括自己所保管的物品.治工具.模具.机器设备等.而且要保持干净的状态.其主要的目的是籍由清扫的动作.一方面作四周之检查.另一方面是消除污垢.脏乱引起的产品变质.机器设备故障或灾害;这是一种用心的行为;

3.3.2.实施观念:

a.在于减少机器设备故障及维护产品质量;

b.清扫不是部门主管或干部之责任.而是大家一起来;

3.3.3.清扫对象:

a.物品的放置场;

b.机器设备;

c.空间:地板.墙壁.窗户.通道.天花板. 灯管(架)等;

3.4.清洁(Seiketsu)

3.4.1.定义:

维护清扫的成果.使自己所负责的工作区域.机器设备保持干净无脏污之状态.改善容易发生污垢.灰尘等的机器设备.物品.设法杜绝产生脏乱的源头;

3.4.2.观念:

a.高效率.高质量的产品必定在  “清洁”的工作场所才能生产出来;

b.清洁是一种用心的行为;

c.清洁是一种随时随地的工作.而  不是上.下班前后的工作;

清扫+思考=清洁

3.4.3.方法:

不要放过任何“死角:

a.机器设备难以清除之处;

b.输送带.物料架下面较隐藏的地方;

c.墙角.天花板.灯架及线管等;

d.抽屉.物品柜内部;

e.运输工具.手推车.油压车等;

f.机器下面.内部不易清理的地方;

3.4.4.清洁之目的:

a.防止质量之慢性不良;

b.提高产品及公司形象;

c.杜绝各种浪费之源头;

d.提升工作效率.进行现场之 改善活动;

3.5.素养:(Shitsuke)

3.5.1.定义:

就是以人性为出发点.透过整理.整顿.清扫.清洁等合理化的改善活动.养成上下一体的共同语言.使全体人员养成遵守规定的好习惯.进而促成全面管理水平的提升;

3.5.2.目的:

为营建一个高雅.健康的企业文化.以促进人际沟通.增加企业活力.以维护并提高公司之形象;

3.6.节约:(Save)

3.6.1.定义:

对时间.空间.能源等方面之合理利用.以使它们发挥最大的效能.从而创造出一个高效率的.物尽其用的工作场所.不该花费的.一毛钱也不能花.要开源节流;

3.6.2.目的:

降低成本.以达零浪费之目的;

3.6.3.实施观念:

以自己就是主人的观念对待之.切勿随意丢弃.丢弃前要思考其剩余之使用价值;

3.7.安全:(Safety)

3.7.1.定义:

维护人身及财产安全.使之不受侵害.以创造一个零故障.无意外事故发生的工作场所;

3.7.2.目的:

追根究底.提高安全之系数;

3.7.3.安全与生产的关系:

a.安全第一.预防为主.品质至上;

b.安全使生产力提高;

c.安全使工厂纪律良好;

d.安全可以增进人际关系;

e.预知危险.走向零灾害;

3.7.4.安全生产五大任务:

a.安全卫生的确保;

b.生产目标的达成与交期  的遵守;

c.质量的维护与提高;

d.成本的降低;

e.工作现场之人际关系的  增进;

四.作者寄语:

4.1真正有效的5S不需要投入太多的成本---以简单实用为原则;

4.2整理的意义在于将产在线现在不需使用到的物料/设备/检治具/文件等全部清离产线,放回原处;

4.3标示的目的在于让第一天进厂的新员工/员工更换工站后/客户参观/主管巡线都能清楚明了,不需多作解释;

4.4清洁的目标就是在任何时候在产线的任何角落用白手套检验都不会变脏

4.5员工的行为规范很重要,平时要常常注意观察&纠正:工衣穿戴整洁/有无穿奇装异服?开早晚会时手不可插在口袋里面……

4.6下班的整理动作要确认:物品归为摆放整齐交接好在离开,队伍要排得整齐,各工站的标示……

4.7不要小看每一个细节,小处做好了,才会养成习惯,把大处做好,很多细节做不好,整体就会很乱,管理就是要不厌其烦---是一个不断发现问题,不断地纠正与改善的过程

4.8要坚信:别人能做到的我也能做到;别人做不到的我全力以赴也要做到,人与人之间没有多少本质的差别,只在于是否真正用心而已,别找太多如“我太忙了”此类借口,否则永远没有进步.

4.9多学习多实践,学如逆水行舟,不进则退。

 

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