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日本5S咨询倡导五现六不

更新时间:2018-01-10 发布者:中国6S咨询服务中心 浏览人数:

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您好!欢迎您来到6S咨询服务中心网站,很高兴能够有机会和您一起分享6S现场管理知识!您可以通过以下几种方式联系到我们。全国服务热线:13368023519 13389603856

 

 

 

 

5S咨询公司认为“五现手法”是把握状况及解决问题的五种方式,即“现场、现物、现实”外加“原理、原则”。因为这五个词的日语开头发音为“GEN”,(类似中文发音的“现”),故称为“五现手法”现场是指事物发生的场所;现物是指变化的或有问题的实物;现实是指发生问题的环境、背景和要素;原理是指被普遍认同的可以解决大多数问题的根本性道理和方法;原则是指口新月异的、时刻变化进步的科学技术,或者认为是基础知识或令业技术。

日本5S咨询倡导五现手法

日本5S咨询倡导五现手法

“五现手法”给我们这样的一种思考方法:仔细观察现场的现物现实,发现问题并以此作为改善的着眼点;坚持悲观主义,做最坏的打算;5S咨询公司提议与其考虑证明问题,不如优先考虑解决问题;追根溯源,打破砂锅问到底。“五现手法”就是亲临现场,察看现物,把握现实,找出问题的真正根源,从而根据原理、原则去解决问题的一种手段和方法。

1现场

“五现”第一就是现场管理,现场管理要求管理者不能坐在办公室里做决策,而要立即奔赴现场,到第一线观察和发现问题。现场每天都在变化,不使用正确的观察方法,就无法感觉到现场的变化和异常,也就无法发现问题。

5S咨询公司把观察分为下列四个不同的层次:

第一个层次是“见”,就是物理学上的观察,观察与自己有关或自己比较感兴趣的事情。一个管理者,要学会做现场管理,不能只观察与自己有关的或自已感兴趣的事,也不能带着感情色彩去观察。

第二个层次是“视”,就是以某一个特定的事物为对象,睁大眼睛去看,关注某一部分特定的点。

第三个层次是“看”,就是致力于使事物更容易地被看清楚,如将看不见的地方显露出来,细小的东西要放大,移动着的东西使其静止等。

第四个层次是“观”,是用目光集中于一点去观察,利用你的思维和智慧去思考。

作为一名优秀的5S咨询现场管理者,观察力如果仅仅停留在“见”这一层次,在进行现场管理时容易就事论事,头痛医头,脚痛医脚;如果可以上升到“视”的水平,则会表现出具有一定的观察分析能力;具备了“看”的功力又逐渐向“观”的水平发展的管理者才能找出问题的真正原因,明了其症结所在。

2现物

对于现物,要求管理者以事实为基础而行动,解决问题时要求找到事实的真相。存在这样的真理:“到实际问题中去,并客观地观察其过程”,因此观察我们看不到的地方,这时问题将会最终出现。

5S咨询公司多年看到人们常常犯这样一个错误:认为看到的现状就是事实。我们不能仅仅观察症状的表面,而应通过观察去分析隐藏在症状下面的深层原因。

3现实

关于“现实”的问题5S咨询公司发现很多企业经常会发生可笑可悲的事情,例如脱离实际的决策,即使面临严峻的后果也没有人怀疑决策正确与否。解决问题时需要我们每一个人都能做到面对现实,把握事实真相。例如,如果某人递交一份日常报告,报告上只记录他做了什么,但不记录他还有什么没做,那么这份日常报告肯定掩盖了一些问题。

5S咨询公司把现实可以分为三种,即已报告的事实、观察到的事实、推测到的事实。我们需要用事实去解决问题,而事实总是变化无常的,要抓住事实就要识别其变化,因为理想和事实往往有很大的差距。规定就一定能遵守,讨论就一定正确,这些都是不可能的。所以决策时,我们一定要考虑实际情况,逐步改善,才能够落实并坚持下去。很多问题如果我们不能亲临现场,不去调查事实和背景原因,就不能够全面正确地认识问题,所以我们一定要对现实进行确认。

4原理

即使能很早地认识问题,如果没有掌握原理,我们还是会不知所措。现场、现物、现实让我们能通过实践去行动,认识问题,提高我们的洞察力,而原理正是找寻一种采取行动的方式,提供一种科学的方法。

既然“五现主义”是管理者必备的素质,那么,怎样才能变成一个好的五现主义者呢?

5原则

5S咨询公司记得日本企业管理者有一个方法,叫计步器法,就是通过测量每一个管理者的日步行速度,就可以判定他是一个什么样的管理者。步行三千步以下的是官僚主义者,三千步到七千步的叫普通管理者,能走到七千步以上的才是一个五现管理者。所以只有走到现场,观察现物,把握现实,然后通过原理、原则去处理问题,真正做到彻底的五现主义者,这样企业才能蒸蒸日上。

在日本,物流界为了改善商品装卸和整个物流过程的效率。曾经提出了“六不改善法”,具体的内容如下:

(1)不让等:要求通过合理的安排使得作业人员和作业机械闲置的时间为零,实现连续工作,发挥最大效用。

(2)不让碰:通过机械化、自动化设备的利用,使得作业人员在进行各项物流作业时,不直接接触商品,减轻人员劳动强度。

(3)不让动:通过优化仓库内物品摆放位置和自动化工具的应用,减少物品和作业人员移动的距离与次数。

(4)不让想:通过对作业的分解和分析,实现作业的简单化、专业化和标准化,从而使作业过程更为简化,减少作业人员的思考时间,提高作业效率。

(5)不让找:通过详细的规划,把作业现场管理的工具和物品摆放在最显眼的地方,使作业人员在需要利用设备时不用去寻找。

(6)不让写:也就是通过信息技术以及条形码技术的广泛应用,真正实现无纸化办公,降低作业成本,提高作业效率。

所以,5S咨询公司通过上述理念的引入,商品装卸作业会逐步实现合理化,这样必将大大提高整个物流过程的效率,从而提高企业整体的效率,实现最优化,更好地满足顾客的需求。

 

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