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6S管理带给车间的变化

更新时间:2019-01-11 发布者:中国6S咨询服务中心 浏览人数:

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6S管理是企业各项管理的基础活动,它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。通过开展6S管理活动,使之成为制度性的清洁,最终提高员工的职业素养。因此,6S管理对企业的作用是基础性的,也是不可估量的。下面6S管理咨询公司带大家看看某车间实施6S管理的前后变化。

车间实施6S管理的前后对比

车间实施6S管理的前后对比

一、6S管理前车间存在的问题

1、6S管理前的工作人员仪容或穿着不整现象

工作人员仪容或者穿着不整齐,给人非常懒散的感觉,损害工厂形象,对工作士气也有比较大的影响,并且不同工种间不易识别,妨碍了沟通协调。

2、6S管理前的机器设备摆放不合理现象

生产现场的机器设备摆放不合理,也是工厂中常见的不良现象,机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素,即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题,合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。

3、6S管理前的机器设备保养不良现象

有些工厂机器设备的保养状况严重不良,机器设备上到处都是油污和灰尘,影响了设备的使用寿命及机器精度,容易发生故障,增加了维修成本,影响了工作士气,并直接影响了生产效率。

4、6S管理前的车间物品随意摆放现象

物品随意摆放,使车间容易出现混乱,造成产品出现品质问题;工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料;管理人员无法统计出物品的数量,造成管理的混乱和无序;增加了工作人员的搬运时间,使车间的工作秩序出现问题。另外,随意摆放还容易造成物品堆积,浪费场所和资金。

5、6S管理前的运料通道不畅现象

工作现场的运料通道设置得不够科学合理,工作场所秩序混乱,工作流程不流畅。物料运输之间相互干扰,增加搬运的时间,影响生产效率,并且容易产生事故。

二、6S管理后车间的变化

1、干净整齐的生产车间

实施6S管理后,运用定位、定标、定量等手段,把生产现场的空间充分利用起来,并根据物品的形状和特点,对物品进行标识和定位。5个月之后,杂乱无章的现场变得规范、整洁、有序。整个现场井井有条,工人能够迅速地找到他所需要的任何工具。

2、分类、标识清楚的零件抽屉和物料柜

6S管理实施之后,企业车间中的小零件被分门别类地放在不同的抽屉里,并且被清楚地标识出来;对物料柜的空间进行了细致的划分,各种物料均按照规定的位置和顺序摆放,并且将责任人清楚地标识出来了。这样,不仅保持了工作现场的整洁有序,时间长了还有助于提高员工的素质。

3、实施目视管理的现场

在6S实施之前的办公区域,物品的摆放缺少标识和相关的责任人。实施目视管理后,对办公室内的每个水杯都进行了标识,现场的设备用黄色的油漆标明了介质的流动方向,甚至对每一根电线都确定了放置方法并加以标识。

4、激发员工无穷的创意

6S管理的实施激发了这家企业员工无穷的创意,为员工提供了展现自己智慧的舞台:一位老工人经过构思,设计出了能让水管收放自如的操作箱。他的创意不但保持了现场的整齐,还节约了大量的用水。厂区的指路牌更是体现了员工的聪明才智,用手的造型指明了净化区、办公楼的方向。

 

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