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企业年终6S管理总结计划

更新时间:2019-01-11 发布者:中国6S咨询服务中心 浏览人数:

尊敬的客户:

您好!欢迎您来到中国6S咨询服务中心网站,很高兴能够有机会和您一起分享6S现场管理知识!您可以通过以下几种方式联系到我们。全国服务热线:4006-023-060 13389603856

 

 

 

 

近日,6S现场管理项目正式在我们公司启动。我部门对6S管理工作做了详细的计划,加之前期动员与培训等工作做的及时而到位,职责范围划分的很明确,使得6S工作顺利有序的开展。

6S管理实施要领

6S管理实施要领

在推行中5S管理培训公司首先深入现场查找问题,规划推行重点,在根据工作方案积极改善整顿,优化工作环境,现场不符合6S要求的地方,逐步不断得到改善。通过6S管理活动,规范了工作和生产现场,培养了员工良好习惯,不断提高素养,保证产品安全、设备安全和人身安全。

一、6S管理推行工作总结

1、宣传及培训工作

1.14月份主要工作宣传和培训6S管理,综合部对公司部门、车间行政人员、现场基层员工通过视频讲解进行6S的系统培训。

1.2生产部制作6S宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行6S管理活动,并组织全厂职工6S知识考试,让广大职工全面认识了解6S管理内容,让每个职工明白自己是现场6S管理的一份子和重要成员,积极主动的参与6S现场管理。

2、6S推行实施

整理、整顿、清理、清洁

2.1明确区分了物品要与不要的标准,清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料,并对车间物品进行规范整理。

2.2整顿工作进行比较顺利,物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果,不过还要继续细化分类,做更多的标识牌使工作场所一目了然。

2.3对现有文件进一步整理,规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。

2.4清扫在整理和整顿期间开始穿插进行,对厂区的垃圾进行彻底的清理,对操作室内、设备、地面、框架等地方实行严格要求,在清扫中发现问题,解决问题。

2.5现场环境的变化更加喜人,不但,使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所,更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工的作业安全。为员工按程序标准作业提供了必要的条件,深受员工的欢迎和支持。

2.6推广6S管理过程时,不断通过现场找出问题解决问题,透过现场看问题,问题就是机会,问题说明我们能做的更好,问题是教育人的机会,要把问题当问题看待,从而提升了我公司的6S管理。

2.7在推广6S前,成品车间已经严格执行6S管理,对厂房、地面、设备、产品、物品等,进行分区、划线、标识、定位。车间的标识做的比较完善,6S管理得到初步的成绩,我也从中学习很多的6S推广知识。在今后的工作中我们不得的交流和严格的要求下,成品车间6S管理工作得到进一步的提升,目前已经是我公司推行6S典型示范车间。

2.8公用工程车间是6S推进最快最好的车间,以前在比较管理的中连续3次为倒数第一名,从中我们可以看出那时现场管理很不到位。在我推行6S过程中,车间专门安排一个现场专员与我对接,6S的要领和一些想法很快得到落实,车间现场面貌焕然一新。车间自己也实行很多有创意的管理办法,丰富了我公司6S管理内容。比如:车间班组比较管理的实施,比较管理扣分项的公布板的设立。

二、在推行6S过程中存在的问题

1、推行小组建设不到位,目前小组主要成员以生产部和车间人员为主,没有明确负责推广6S总负责人,没有把安环部和综合部纳入其中,一提到6S管理工作,默认为都是生产部的工作。

2、车间的6S推行员都是安全员兼任,在管理上没有实际的权利,主要是车间不给予支持,安全员也认为不是他们的职责。

3、对6S的认识不够,靠自己学习是有限的,在推广过程中很到地方想不到也做不到,只能经过长时间的摸索初步完善,降低推行效率,也容易打击推行小组人员的相信。

4、6S管理同样要求下,车间和车间之间会存在很大的差别,说明有部分车间领导不注重6S管理的推广。

6、在整理工作过程中,物品的要与不要成了工作的重点和难点,怎么来判定或由谁来判定给我们带来阻力。

三、6S管理心得

1、6S管理是一种要全体员工养成的行为模式,而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同,而不是行为上的服从和履行。因此,应做好知识普及和思想认识的宣传工作,不应流于形式。使6S最终变成全体员工自觉自愿的行为。

2、6S管理应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。更需要得到中层管理者的理解和支持,并且得到有力的贯彻执行。

3、6S管理应注意方式方法,不能照搬别人的做法,应同自己企业的实际相结合,找到适合自己的方式方法。6S是不断的改进、完善,不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求,不断改进,不断完善。

4、6S管理是一个系统的工程,应该有计划的分步骤推进实施。不易一股脑的全面铺开。应该在一些部门、班组进行试点,总结经验,再逐步推广。

5、6S管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年,也可能需要三五年。所以不能急于求成,要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的,不是一纸制度就可以改变的。并且6S是连贯推行的,不是现在工作不忙就推行,等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划,按部就班的连贯实施,不易中断。如果随意中断,就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。

6、6S管理重在细节,也难在细节。在6S管理推行之初,有人将“整理、整顿、清扫、清洁(两整两清)简单认为是“大扫除”;认为天天检查,真是“小题大做”;还认为“安全”天天讲,“素养”慢慢来等等。其实不然,有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”,就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。

为什么?因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐,消除隐患。事实证明,“两整两清”不是“大扫除”,是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节,它做了平时看似细小该做而又未做的事,解决了以前该发现而又未发现的问题。

四、下步工作计划

1、巩固提高6S管理,实行6S精细化管理。(为期半年)

2、提升6S管理的措施(为期两个月)

2.16S的标杆车间——对6S推行比较好的车间,给予6S管理标杆车间,每月度在比较管理大会上发言推广6S的经验,公司将给予定额的奖金,并定期让各车间人员进行参观学习。

2.2员工名字命名的6S标准——为了使6S推行中有鲜活的对比实例,提高员工的积极性和自主感,将把员工做的很好的6S事项,以此名员工的名字来命名为6S检查标准。例如:公用工程高纯水工序某某把厂房玻璃擦的透明亮,我们就以这块玻璃洁净为6S的检查标准,命名为某某6S玻璃标准,对这个标准进行推广,并给予当事人一定奖励。

2.3车间班组比较管理——建立车间班组比较管理和班组内部的比较管理,目前部分车间也开始实行班组比较管理,虽然形式不同,但目的是相同的。根据6S管理要求,应把各车间的班组比较管理进行统一规范,也要求其他车间马上实行班组比较管理,来提高我公司的基础管理。

2.4每月一次6S现场大检查——我希望公司把每周三的大检查纳入6S管理体系,实行每周一次的6S大检查,通过领导的检查来检验6S实行的情况,在现场近距离的提出要求解决问题。

2.5各工艺单元制作工艺流程图看板,有助对新员工快速掌握工艺。

3、做好6S管理工作与做产品的质量一样,只有越做越好,同样,只有开始没有结束的一天。尽管6S管理是极其艰巨的工作,但我们坚信,只要我们共同努力,全力以赴,不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高,定会给我们提供进一步发展的可靠基础。

 

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