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6S管理活动推行总结

更新时间:2019-09-03 发布者:中国6S咨询服务中心 浏览人数:

AI新时代重新定义精益管理

尊敬的客户:

您好!欢迎您来到中国6S咨询服务中心网站,很高兴能够有机会和您一起分享6S现场管理知识!您可以通过以下几种方式联系到我们。全国服务热线:4006-023-060 13389603856

 

 

 

 

6S咨询服务中心6S管理咨询公司概述:企业管理的历史是一个实践、认识、再实践、再认识循环往复的过程,工作总结则是这个过程中不可或缺的一个环节。6S管理活动如果不重视总结新鲜经验,说干就干,干完就算,只能知其然,不知其所以然。

6S管理活动推行

6S管理活动推行

实际推行过程中,很多企业在如何总结经验上存在着一些问题。有的总结只是材料的堆积,表面现象的罗列,甲乙丙丁,一二三四,没有分析,没有观点;有的总结缺乏充分的数据和真实案例,空话连篇,牵强附会。现在我们来分析来自某企业的6S管理活动工作总结。

我厂的6S管理推行活动已历经一年的时间,在这一年里,从6S管理活动动员大会到6S管理推行机构的成立,再到两个样板办公室和一个样板车间的确立,广泛开展宣传与引导工作,注重培训教育,形成了一整套管理制度和考核办法。

以点带面,全面推广,使6S管理创新活动在我厂得到扎实有效的推行,现在我厂的各办公室、车间及库房焕然一新,工作环境大有改观,企业文化得到丰富和弘扬,工作效率提高、员工素养大幅提升,精细化管理正在逐步改善。成绩的取得来自于以刘厂长为首的领导班子和各部门领导的高度重视以及全体员工共同参与,下面就6S管理活动总结如下:

一、建立健全各级规章制度彭旦竖到

为了使6S管理尽快得到实施,收到良好的效果,组织人员编写规章制度,让6S管理的推行有了标准依据,真正落实到实处,尽量少走弯路。

(一》建立健全推行机构,明确职责

在厂6S管理推行小组的领导下,成立了部门6S管理推行小组,小组长由部门主要领导担任,明确小组成员职责,工作任务层层细化分解,责任到人,从而达到了全员参与的目的。

(二)建立健全管理制度

6S管理办公室在2008年11月,经过两次修改,形成了我厂的6S管理暂行规定,以6S管理暂行规定为依据,各部门又根据部门的实际情况制定了本部门以及岗位的6S管理实施标准,设计了检查表格。2009年3月,6S管理办公室结合新的绩效考核办法,出台了对各部门的6S管理考核细则,并于4月开始正式执行。

(三)建立例会制度,发现间题及时通报,加以改香

在6S管理推行过程中,建立了较为完善的例会制度。本着发现问题并解决问题右目的,每周一召开一次中层以上干部出席的早会,会上由6S管理推行办公室总结一周的6S管理推行工作;每天召开一次班组会,会上由班组的兼职6S管理推行员总结前一天的6S管理推行工作;各部门每月各自召开一次部门例会、会上由部门领导总结当月的6S管理推行情况,通过这些会议,一方面可以起到直接宣传和部署6S管理,及时解决6S管理推行过程中涉及的各级员工及各个部门之间的问题和产生的费用问题等;

另一方面能让我们及时地汇总和反馈在6S管理推行过程中存在的不足,期限予以改进;通过在会上表扬积极参与6S管理的员工和批评工作不力的人员,在精神上给了全体员工以激励和督促;通过会议,我们积极讨论,通过思考和充分沟通,提出了很多行之有效富有创新意识的措施和办法。

所谓管理,就是要管理异常或不良现象。作为管理干部,就是要在生产现场出现问题的时候,能够及时找出问题的解决方案并组织实施。生产现场的活动非常复杂,可能包含很多繁琐的流程,因此在工厂中经常会出现很多不良的现象,需要提前加以注意和防范。

仪容或穿着不整的工作人员

工作人员仪容或者穿着不整齐,会给人非常懒散的感觉,损害工厂形象,对工作士气有比较大的影响,并且不同工种间不易识别,妨碍了沟通协调,甚至可能发生危险。在实行6S管理的工厂中,一般都对员工着装有相关的规定,并在公告栏中公示着装的标准照片。

机器设备摆放不合理

生产现场的机器设备摆放不合理,也是工厂中常见的不良现象,机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素,即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题,合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。因此,在设备的安装过程中,要优先考虑作业流程是否流畅,尽可能缩短机器设备间的距离,防止虚耗工时增加。

机器设备保养不良

有些工厂机器设备的保养状况严重不良,机器设备上到处都是油污和灰尘,影响了设备的使用寿命及机器精度,容易发生故障,增加了维修成本,影响了工作士气,并直接影响了生产效率。此外,对机器设备保养不重视的态度,往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。

原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放

原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放,会使车间容易出现混乱,造成产品出现品质问题;工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料,会降低生产效率;管理人员无法统计出物品的数量,会造成管理的混乱和无序;增加了工作人员的搬运时间,会使车间的工作秩序出现问题。另外,随意摆放还容易造成物品堆积,浪费场所和资金。

工具摆放混乱

生产工序越复杂,工作人员所需使用的工具一般就越多。众多的工具如果不加分类地随意摆放,会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间,降低工作效率;在找寻工具过程中工作人员过多地走动,也可能造成现场工作秩序出现混乱。另外,有些工具的保养要求较高,随意摆放也容易造成这些工具的损坏。

运料通道不畅

产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程,如果工作现场的运料通道设置得不够科学合理,将造成工作场所秩序混乱,工作流程不流畅。物料运输之间的相互干扰,也会增加搬运的时间,影响生产效率,并且容易产生事故。

工作人员的座位或坐姿不当

很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。实际上,如果工作人员的工作姿势不当,会容易产生疲劳,降低生产效率并增加品质变异的几率。另外,不当的站、坐姿势还有碍观瞻,影响作业场所的士气,甚至产生工作场所秩序问题。

 

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