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如何促进企业现场5S管理改善成功

更新时间:2020-03-25 发布者:中国6S咨询服务中心 浏览人数:

AI新时代重新定义精益管理

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6S咨询服务中心5S咨询公司概述:5S管理起源于日本,是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,是日本企业独特的一种管理办法。“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(SeiSo)、清洁(SeiketSu)和素养(ShitSuke)这5个词的缩写。

工厂5S管理改善

工厂5S管理改善

5S活动的对象是现场的 “ 环境 ” ,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。随着企业管理模式的更新升级,5S管理深受国内企业喜爱,众多企业推行5S管理效果显着,同时也有些企业推行5S以失败告终。那么,如何促进企业现场5S管理改善成功?

1、思想重视是做好工作的前提和基础

在现场管理的实践中经常发生以下一些现象:有的职工操作水平很高,各种设备也很精良,结果却发生了事故。无论是一个单位还是一个人,即使在具备完成安全作业的能力和客观条件下,如果思想上不重视安全,缺乏正确的安全态度,安全生产就无法保障。因此,车间生产现场管理,首先要建立员工思想控制体系,具体要求是:

要在车间内形成强大的安全思想攻势及安全文化氛围,以舆论宣传征服人心,以强化安全意识推动安全工作,并针对不同时期员工队伍中产生的松动情绪和麻痹思想,及时敲警钟、“紧螺丝”,防止思想下滑、事故冒头。

要动之以情,晓之以理,组织职工与伤、残职工交谈,分析事故案例,以算“三笔账”(给个人、家庭带来痛苦的账、给企业带来经济损失的账、给社会造成不良影响的账)的方式,激发干部职工认真抓好安全生产的自觉性和责任感。

运用多种形式,经常不断地开展安全宣传教育,如出黑板报、进行安全培训、开展安全生产竞赛活动等激发工人的安全意识,提高工人的安全技术水平。

2、技术水平是工作关键

有的职工平常干事非常小心,工作也很认真,但工作质量不高,安全性差,主要是职工工艺操作技能不熟,操作方法不当,因此,车间必须建立基本的技术支持,坚持做到:

加强对员工操作技术知识的教育和安全操作技能的培训。所谓“熟能生巧”,就是说,在一定条件下,娴熟高超的技能能化险为夷。开展“岗位技术练兵”、“操作技能竞赛”等活动,是提高岗位技能的有效方法,应当积极提倡。

采用新设备、新工艺、新技术、新材料时,操作者一定要先认真学习,不耻下问,熟练后才能正式操作。完善各种设施装置,并使之有效。

3、加强对设备设施的管理

设备设施是员工从事生产活动的主要依靠,如管理不善,它不仅影响生产进度,所造成的质量事故、安全危害比手工操作更严重,抓好设备设施管理是预防事故的主要渠道。车间领导要紧紧抓住以下四个环节。

设备设施一进现场,就要让有关人员了解设备的性能、特点等,对危险部位要求有关职能部门尽快设置安全标志和安全防护装置。车间要协助机电维修部门搞好对设备设施的维护保养,使其达到规定的完好状态。

5S管理改善前后

5S管理改善前后

4、从作业环境上控制现场的有序管理

在作业现场各种原材料、成品、半成品、工具以及各种废料等,如放置不当、杂乱无章,就成了事故隐患。故创造有条不紊、整整齐齐的作业环境,不仅符合现代企业生产现场管理的要求,而且能给操作者心理带来良好的影响,不仅提高了生产率,更能促使职工养成良好的工作习惯。

创造良好的作业环境,要注意抓好以下三项工作:对现场的物品要划分为“使用频率高”、“使用频率一般”和“较低频率使用”三大类。对常用的东西要固定在一个适当的位置,既安全又方便使用;不常用的东西,可设置一些方便的货架存放;对不需要的东西,要坚决清理出现场。

在安全方便的前提下,尽可能利用立体空间,以保证平面空间的宽畅、整洁。

建立合理的特殊物件放置区。对在生产现场的化学危险物品(如各类油料、有害气体、油漆、稀释剂等)要严格按有关规定处理,不能迁就工作方便,过量领存,随意乱放。

为使生产现场各部位清晰明了,车间地面应用白漆、白瓷砖或其它材料划上线,以明确表示出通道、半成品、原材料和废料等的位置,使现场井然有序。

5、加强安全管理,确保施工生产秩序正常

车间安全教育可以通过多种手段进行,如动员职工与其亲属在一起签订安全生产的“家庭公约”、“夫妻公约”,开展父母劝子女、夫妻互劝、子女劝父母的“三劝”活动和“一给三提五不要”的安全嘱言活动。

即亲人下班后给予其愉快和温暖;提醒亲人上下班路上骑车行走注意安全;提醒亲人在作业时不要蛮干;提醒亲人工作时要做好自我保护;不要催亲人早下班;不要让亲人过度疲劳;不要让亲人过晚休息;不要让亲人增添烦心事;不要在上班前刺激亲人,这些做法很值得车间的领导借鉴和学习。

如何促进企业现场5S管理改善成功?以上就是6S咨询服务中心5S咨询公司的相关介绍,现在很多企业都在推进5S管理工作,在一些经过改善的企业当中,有很多优秀案例,这些案例对有意于做现场改善的企业具有借鉴意义。

 

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