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为什么6S管理推行未见成果

更新时间:2020-09-27 发布者:6S咨询服务中心 浏览人数:

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6S咨询服务中心6S管理咨询公司概述:6S现场管理起源于日本,指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,是日式企业独特的一种管理方法。

6S现场管理推行

6S现场管理推行

6S现场管理被引进中国已经很多年了,国内的很多企业纷纷推广实行6S管理。但是有的企业推行6S现场管理两年了,常见问题,低级错误接二连三的出现,总是得不到遏制,这可怎么办?本文就此问题做一下探讨。

某公司推行6S现场管理工作,已经一年多时间了,取得了良好的成效,有目共睹。但仍有一些常见问题,低级错误接二连三出现,得不到遏制。

笔者曾经常翻看该公司6S群里每天拍下的需要改善的图片,问题点无非就是:物品、工具没有定位定置定量摆放整齐;班组所负责的区域内地面不干净,有垃圾,有螺丝等等。

每每看到这些问题点,笔者总会想:为什么都是一些重复犯的错误?为什么都是一些习惯性的错误?为什么都是一些低级错误?

这些问题的出现,说到底涉及到员工的素养问题,涉及到员工的修养问题。

推行6S的最终目的是提高员工素养、降低成本、提高效率,推动企业发展。而一个人素养的提高不是一朝一夕能够做到的。

对此,我们不能手无举措,停滞不前。我们要跳出正常的“提升员工素养”的思维圈子,从另外一个角度来解决这个问题。那就是进一步加强6S监管的力度。

目前,该公司6S工作是由6S推行委员会主导。

整个公司各车间分成10个6S小组,每个月进行积分评比,评比出优秀班组一个,并进行现金奖励。由两位总干事进行不定时检查打分,另由各6S推行委员督导改善。

由于各推行委员均系各部门主管,身兼数职,时间和精力有限,无法使6S监管工作常态化。

所以,笔者认为该公司可考虑在各6S小组增设一位6S督察人员(可为兼职),每天可频繁地对6S进行督察。

通过经常性的督察,使每个6S小组的改善动作常态化,使每一位员工紧绷“现场规范”一根弦,逐步规范自己的行为,养成习惯性的正确动作,循序渐进,滴水石穿,从而真正让6S工作达到“提高员工素质、降低成本、提高效率、推动企业发展”的最终目的。

通过以上举措,6S现场管理工作就可以形成“总干事不定时检查,各组专人定时督察,组长不定时督导”,多管齐下的管理格局,从而使6S工作迈上一个新的台阶!

后 序:

6S现场管理工作,其制度,流程架构并不是一成不变的,公司在推行此现场管理制度时,不能盲目死搬硬套,否则将达不到预定的效果。

6S管理工作,起初在日本本土企业推行时,原本并没有那么多管理项目。它是由日本企业结合自己的实际由2S,3S……逐步演变而来的。

所以,中国企业在引进推广6S的过程中,在实践过程中,要根据每个公司具体的实际情况,大胆地对6S进行改革,创新,制定出符合公司实际的6S管理制度及其流程,不要拘泥于固有的套路,从而真正让6S现场管理制度发挥出巨大效用!

 

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