6S管理活动一旦开始，不可在中途停滞或中断，同时需要高层主管经常带头，带动全员参与6S活动。工厂在实现6S管理后都会出现一片干净整洁、祥和的现象，如果没有实现6S管理，大多数的工厂都常出现以下现象：

1、人力不足

2、全力投入生产『生产挂帅』

3、到处『呆事、呆物、呆料』

4、忙修不良品设备故障『低运转率』

5、受伤总是难免的

6、心有余力不足

7、未善用管理工具。

8、生产管理过程中存在的多种浪费：

一、不良、修理的浪费

1、材料的损失；设备、人员、工时的损失；

2、额外的修复、选别、追加检查；

3、额外的检查预防人员；

4、降价处理；

5、出货延误取消定单；

6、信誉下降；

……

二、加工的浪费

1、需要多余的作业时间和辅助设备；

2、生产用电、气压、油等能源浪费；

3、管理工时增加。

……

三、动作的浪费

1、物品取放、反转、对准……

2、作业步行、弯腰、转身…………

3、常见的12种动作浪费

4、两手空空；

5、单手空闲；

6、作作业动作停止；

7、动动作太大；

8、左右手交换；

9、步行多；

10、转身角度大；

11、移动中变换“状态”；

12、不明技巧；

13、伸背动作；

14、弯腰动作；

15、重复不必要动作。

四、搬运的浪费

1、搬运是一种不产生附加价值的动作；

2、搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。

3、物品移动所需要的空间浪费；

4、时间的耗费；人力、工具的占用。

五、库存的浪费（含中间在制品）

1、库存浪费的主要表现：

2、产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等；

3、使FIFO作业困难；

4、占用资金（损失利息）及额外的管理费用；

5、物品的价值衰减，变成呆料、废料；

6、占用空间，仓库建设投资增加；

7、掩盖问题、能力不足被隐藏。

六、制造过多（早）的浪费

1、案例：顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1100个，收益是多少？

2、分析：收益只有1000元。多余的100个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。

3、再分析：还要对多余的100个产品增加仓储和管理成本。

七、等待的浪费

1、生产线的品种切换；

2、每天的工作量变动很大；

3、因缺料而使机器闲置；

4、工序不平准；

5、机器设备发生故障；

6、劳逸不均；

7、管理指令问题。

就是我们常说的生产运营过程中的七种浪费。善用6S管理，降低这生产过程中的七种浪费，也是6S管理的终极目标了。