7S管理活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。7S管理活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。7S管理活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，7S管理活动就难以开展和坚持下去。下面7S管理咨询公司就给大家介绍企业实施7S管理常见的问题。  

一、7S管理常见问题  

1、掌握了7S管理现场管理法的基础知识，但是尚不具备推行7S管理活动的能力。这种“病症”的表象就是，企业在现场只有几条标语，没有相应7S管理内容和制度及稽查活动，期待7S管理能自动产生效果。这些企业往往是在参观或了解其他企业实施7S管理活动后，发现7S管理活动极大地提高了现场管理水平，于是回到工厂也挂几条横幅、宣传画，接着在大会小会上强调一下，颁布几条条例，然后便坐等7S管理产生效果。这种企业只是掌握了一些基础的知识，尚不具备推行7S管理的能力，他们实施的所谓7S管理活动，会随着标语逐渐陈旧、破损、消失，而逐步消失殆尽。这种现象在很多企业中普遍存在。  

2、有实施7S管理活动的系统措施，但没有形成系统的工程。在企业里负责推行7S管理的一般是生产部门，因为生产部门现场管理的好坏与工作成果的质量直接相关。因此在许多企业，只在生产部门导入7S管理活动，其他部门则置身事外，都抱着“让他们去搞吧”的心态，认为7S管理只是生产部门的事。其实，生产部门实施7S管理，也需要其他部门的支持，7S管理活动更需要团队的协作。7S管理非常严谨、繁琐，没有团队的合作，没有上下同心协力，结果只能是昙花一现。  

3、有具体的7S管理活动，但无成文的管理制度，没有方法和步骤。许多企业实行7S管理活动时，都忽略了制度的建设。制度是企业内部的“法律”，有了明确的书面文件，员工才知道哪些可以做，哪些不可以做，如何去做等等。?  

4、对现场管理及7S管理的认识和理解还不够。体制、观念、员工素质等诸多原因使很多人对7S管理认识肤浅，停留在清洁、清扫层面，以为7S管理就是搞搞卫生，没有认识到7S管理是通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，来培养员工形成良好的工作习惯，通过这种独特的管理方法，来最终提升人的品质，保障工厂的产品质量的目的。时间一长，没有认识上的动力，7S管理活动就慢慢流于形式。  

二、7S管理解决方法：  

1、首先要成立推行组织并完善制度

推行组织是今后企业实施7S管理活动的核心和中坚，成员必须对7S管理有深入理解，具有实施7S管理活动的信心和决心。最好由企业主要领导出任7S管理活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排一般由副主任负责活动的全面推行。为了使7S管理活动有据可依，并增强其权威性，必须先由推行组织设计好程序文件，规范事件的处理流程和内容。在制度方面要尽量考虑周全，从7S管理组织结构到各责任区域及7S管理责任人的明确，从稽查流程到7S管理评比与奖惩，都事先应有规范，让大家心里明白该如何做才是正确的。  

2、拟定推行方针及目标

推行方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力

方针一旦制定，就要广为宣传。  

3、拟定工作计划及实施方法

以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。  

4、进行全员教育

利用各种方式提升全体员工对7S管理的认识。如车间，可利用晨会5～10min时间向大家宣导7S管理的重要性，对比7S管理实施前后车间工作环境与效率的改善情况。设立7S管理看板，公布7S管理活动先进与落后区域情况，让大家在对比中体会7S管理的重要性；定期召开7S管理会议，总结、探讨7S管理活动的经验和新的方法，让教育和宣传起到潜移默化的作用。  

5、核查、评比和纠正

7S管理涉及到的都是企业现场管理方面非常细小的事情，加之7S管理对工作绩效起的是一种间接、预防作用，因此，实施人的主动性一般比较低，日常核查就显得非常重要。企业应根据不同的区域制定相应的7S管理日常核查值日表，把每个区域核查项目和内容具体化，并每天派出核查员对公司或部门所有的区域进行检查、记录。  

核查的方式可以是现场核查，也可以是采取质疑点答疑法。为了调动大家对实施7S管理活动的积极性，让大家认识到7S管理活动预防的作用和意义，还需要对7S管理活动进行评比。评比还要视工厂内部具体情况进行，评比系数要有困难系数、人数系数、面积系数等，只有这样，才能长期保持公平性，才能调动大家对7S管理活动的重视和积极性。对于发现的问题，责任部门要进行改善，不断提高。