6S现场管理培训公司指出，近年来，国内外大型企业对于6S管理理论给予了越来越多的重视。这种行之有效的规范化管理模式给企业带来了更加良好的运营环境。下面就为大家分享某企业实施6S管理秘诀。  

某企业在九月份召开了6S精益管理启动大会之后，就紧锣密鼓地开始了第一阶段的工作。由各单位负责人带头，从宣传开始，印发有关6S管理的宣传资料，纳入班组每日培训内容，划分责任区域，明确分工，明确岗位职责，针对问题制定出了一系列整理、整顿方案，分别在以下几个方面做出了改善：  

物品管理：明确必需品和非必需品，非必需品清除现场，必需品分门别类摆放，标明类别、数量和使用方法。现场只保持必要的物品，清理垃圾和无用物品。员工的个人物品如水杯、安全帽等也分别摆放整齐并贴上标签。员工还开动脑筋，利用边角废料制作水杯摆台，既解决水杯摆放混乱的问题，也节省资源，达到了变废为宝的效果。  

卫生管理：将工作区域保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象不仅包括地面、墙壁、工具厨、操作台等，还有生产设备、工具、测量用具，同时制定了清扫标准，营造整齐清洁的工作环境，增强工作自信心，提升单位形象。  

员工素养：学习“6S”管理内容，讲解“6S”要领。使员工认识到“6S”管理不仅仅只是打扫卫生，整理物品，而是在打扫和整理的同时潜移默化，从刚开始的不习惯到逐渐接受直至建立习惯与意识。让职工不仅作为一个执行者，更作为一个管理者，在以后的工作中依靠自身的习惯，从根本上提升人员的素养。  

安全管理：重视员工安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。生产区域用显眼的标识牌警示危险区域及注意事项、张贴危险品相关知识、楼梯悬挂安全标语、交接班室、操作室贴安全警示语、班前会交接安全事项等等，让员工知道安全隐患无处不在，安全责任不可松懈。定期维护生产设备及消防设施，对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，提高设备寿命，消除安全隐患。  

经过近期6S管理的开展，无论是从工作现场还是厂容厂貌，都发生了喜人的变化。这也让我们认识到“6S”管理在车间推行的必要性。“6S”活动开始容易，坚持不易，她的重点在于执行和坚持，并不断改善；不执行，只是空谈；不坚持，等于白费精神。所以，6S管理不能只看眼前的效果，最重要的是要持之以恒，坚持到底。有高层的支持、中层的执行，再加上基层的理解与配合，共同创造一个安全、宽敞、明亮的工作环境，营造良好工作氛围，保证产品质量，适合客人参观，改善和提高企业形象。  

除了6S管理，公司还积极推行安全标准化及二级单位自主管理，不断提升员工工作主动性，促进公司自下而上，持续改进的管理。通过新型管理模式，公司建立了较为完备的管理运行机制。  

通过看了以上6S管理推行案例，你知道推行6S管理秘诀是什么吗？