6S管理是6个以S开头词语的缩写，指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个方面。“6S管理”源自日本的现场管理，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。接下来6S管理培训公司就为大家分享一些案例，从这些6S管理案例，分析6S管理之道。  

从6S管理案例，分析6S管理之道

6S管理案例一：  

某车间产品洗涤工序操作有很多阀门，全靠人工操作，比较复杂，一旦操作错误，会影响洗涤效果，降低产品质量，严重时还有可能会造成设备事故。李明是一名新上岗员工，虽然岗前进行了操作规程培训和实际操作训练，但在工作中出现了阀门操作出错，造成产品质量出现问题。车间主任为此而警告过他，但他不久又接连几次出现相同的错误，连他自己都搞不清楚是什么原因造成的，后来发现，即使是老员工，也曾出现过错误。  

问题：此案例中，从车间管理角度上讲，李明存在的问题该如何解决?  

答：李明频繁出现操作错误，从管理角度讲，是属于无意识差错造成。解决的办法就是对整个操作进行防呆设计，将阀门进行标志，每个阀门的作用、开关顺序都标志清楚，尽量减少员工需要记忆的东西，减少和避免出错。或者，对工艺操作进行自动化改造，杜绝人为因素，彻底避免错误的发生。  

6S管理案例二：  

一天岗位操作人员发现窑尾风机轴承壁过热，值班钳工到现场检查没有发现明显原因，为避免温度继续升高，临时采取用压缩空气进行外部冷却降温措施，风机继续运转。次日白天，相关专业人员到现场进行检查分析，结果对过热原因仍没有统一意见，其中有人认为可能是油少，润滑不好；有人认为轴的位置安装的不合理；也有人认为可能是所排废气温度太高，风机外壳的辐射热影响等等。为查明原因，连续几天里先后采取补加润滑油；调整轴的位置；风机外壳侧面安装隔热板等措施，结果温度不见下降，仍在85℃左右波动。为避免设备发生故障影响生产，同时考虑轴承座温度高应与轴承有关，分厂安排更换了轴承，结果温度下降至50℃左右的标准状态。经对折下的轴承进行检查发现有磨损痕迹。  

6S管理案例分析：  

1、该案例中存在哪些损失和浪费?  

答：A、动作B、空转短暂停机C、建立全生涯记录  

2、应该进行哪些完善工作?  

答：A、点检制度B、备件使用寿命C、速度  

3、该案例中有哪些无效劳动?答：A、加防护板B、调轴位C、补加润滑油  

6S管理培训公司点评：企业实行6S管理安全目标管理时，要明确职工在目标管理上的职责，因为没有责任的责任制就等于流于形式。同时要赋予他们在日常管理的权力，权限的大小，应根据各人所担负的目标责任的大小和完成目标任务的实际需要来确定。还要给予他们应得的利益，不能“干与不干一样”，这样就能调动广大职工在安全目标管理上的积极性并有持久性。