0.定义

所谓6S，是指对工作现场各生产要素所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫的活动，最终达到对人素养的提高；

1.目的

为了持续开展6S，将工作落实到企业之每一个工作站点，并激发全体员工对工作持续改善的热情，营造一个明朗、舒适的工作环境和培养员工养成认真，仔细做事的良好工作习惯，特制订本程序；

鞋业6S管理推行

2.适用范围

全厂所有的区域和个人均适用；

3.职责

3.1由PDCA委员会主席策划『6S』推行方案，委员会全体成员贯彻执行“6S”方案；

3.1.1PDCA委员会『6S』活动小组负责现场检查、制作、张贴、统计工作；

3.1.2PDCA委员会改善监察负责现场检查的评比、统筹工作；

3.2各部长负责对本部门之『6S』要求进行主动的改善并全力贯彻执行；

3.3全体员工必须执行『6S』要求，注意上级的指示，并加以配合；

3.4检查小组负责对相关部门进行6S检查评分，并对不合格之处采拟照片拍照留证；

3.5检查小组依据每月6S评分结果对前二名部门颁发『红色锦旗』；

4.控制程序

4.1『6S』推行程序

4.1.1常整理(Structurise):进行分层管理及问题处理

◇找出并清理车间一年没有用过的工具、物料及其它物品；

◇制定「要」和「不要」的判别基准，将不要物品清除出工作场所；

◇将工具、仪器、设备、原材料、半成品、成品按接触频率高、中、低分类；私人用的茶杯、雨伞、毛巾等物品减至最低并集中，归类标识存放；

◇列出每天生产计划并决定先后生产次序，进行合理的安排；

目的：

○腾出空间、空间活用○防止误用、误送○塑造清爽的工作场所

4.1.2常整顿(Systematise):合适的贮存方法和容器定点、定容、定量

◇对整理后的留在现场的必要的物品分门别类放置，摆放整齐；

◇工具、仪器、设备、原材料、半成品、成品分类摆放有序；

◇将文具、原材料、半成品、成品、合格与不合格分好区，明确数量，并进行有效地标识；

◇将坏掉的工具、仪器设备等标上维修标记，并及时通知设备保全部或送设备保全部修理；

◇保持通告白板整洁，及时清除过期通告；

目的：

○工作场所一目了然○整整齐齐的工作环境○消除找寻物品的时间○消除过多的积压物品

4.1.3常清扫(Sanitise):清洁检查和卫生程度

◇划分个人清扫责任；

◇清扫办公桌面灰尘，水渍，油渍；

◇清扫机器和工具，保证机器和工具外表的光洁；

◇清扫车间内平常不注意的卫生死角；

◇地面保持清洁，没乱放工具、产品、水、油等一切杂物；

目的：

○消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮；○稳定品质○减少工业伤害

4.1.4常规范(Standardise):视觉，安全管理和标准

◇保持车间舒适、干净；

◇保持工作台面、机器台面、产品、工具摆放有序；

◇工作台文件、文具等颜色，位置摆放协调，有良好的视觉效果；

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；

目的：

○维持上面3S的成果；

4.1.5常自律(Self-discipline):养成良好的习惯

◇按时排队上、下班；

◇工作时保持良好的状态，集中精神工作，不谈笑、呆坐、呆站、吃零食；

◇服装整洁，戴好厂牌，劳保用品按要求戴好；

◇按操作指引和工作规则工作；

◇不断提高技能，提高产量；

◇今天的任务今天完成；

目的：

○培养具有好习惯、遵守规则的员工；○提高员工文明礼貌水准；○营造团体精神；

4.2、『6S』推行要领

“6S”是一种微观的，细微的，日常的管理。内容越是具体，越规范，越好，可以精确到具体到每一个人，每一个物品，为将“6S”落实到每个车间，责任到人，7S管理咨询公司制定“6S”的具体标准要领如下：

4.2.1推行要领

4.2.1.1常整理(Structurise):区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置；

◇抛掉不需要的东西或退回仓（如:一年内没有用过),制定“要”和“不要”的判别标准；

◇3-R:环保回收、循环再用和减少用纸(paperless)；

◇物品「需要」的低、中、高使用量或重量分别存放，决定日常用量；

◇私人物品减至最低（一是最好）及集中存放；

◇处理肮脏，损坏的情况及解决其成因，每日自我检查；

◇“一是最好”运用之一:一天工作计划表和排序；

◇“一是最好”运用之二:一套工具/文具/一页表格；

◇“一是最好”运用之三:一小时会议(发言精简)；

◇“一是最好”运用之四:一站式顾客服务；

◇“一是最好”运用之五:物料或文件集中存放（包括电脑Server内的档案）；

4.2.1.2常整頓(Systematise):要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示

◇所有物品都有一个清楚的标签（名）和明确放置场所（家）；

◇每个分区位置（家）都要有责任人标签；

◇柜门和出入口的保安标识（包括锁匙及加上总表）；

◇文件、物料、工具等要用合适的容器（例：6S用胶盒）；

◇存档标准和控制总表（包括高/低数量和日期）；

◇物流和人流先进先出的安排（左入右出）；

◇部门、地线、通道、管道及工作证等标志；

◇整洁的通知板（有大标题，分区和责任人标签）；

◇明确易懂的通告（包括标题，责任人和余下日期）；

◇)30秒内可取出及放回文件和物品；

4.2.1.3常清洁(Sanitise)：清除职场内的脏污，并防止污染的发生

◇个人清洁责任的划分及认同（包括高层人员）；

◇使清洁和检查容易（如：合适地磅和离地15cm)；

◇清扫那些较少注意到的隐蔽地方(如：防细菌)；

◇制定清洁和维修检查表(包括虫蚁)和纠正小问题；

◇地面和整体环境保持光洁、明亮、照人；

4.2.1.4常规范(Standardise):将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果

◇清除不必要的门，盖和锁及增加透明度；

◇现场直线直角式的布置（不阻塞通道和减少碰撞）；

◇灭火器、警告灯，紧急出口灯箱和走火逃生指引；

◇危险物（工具和化学物），机械等安全设施的处理；

◇现场工作指引和“已检查合格”的标签；

◇电掣开关和功能标识及电线的整理(包括离地)；

◇节省能源方法(如：空调合适温度指标和进段)；

◇操作情况的标准和指引；

◇颜色和视觉管理(如纸、文件匣、名牌、柜)；

◇在平面图和现场加上工作责任标识；

◇处理噪音，震动和危险情况及预防；

◇安全政策的承诺和风险评估；

◇“小孩也能做到”的防止出错方法(fool-proofing)(如：设计合适大小的包装箱包装产品，

不同大小的喉管来避免出错)；

◇园林式的环境(花园式办公室/酒楼/商场/工场)；

◇设置6S博物馆(包括改善前后对比的相片)及其它有关职安健康的咨询栏；

4.2.1.5常自律(Self-discipline):培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯

◇履行个人职责(包括日常工作，优良工作环境，问责和守时)；

◇穿上合适的衣/帽/手套/鞋/吊带/眼罩/耳塞等；

◇良好服务态度的标准、礼仪守则和沟通训练（如：魔术语，用“记账”代替“罚款”）；

◇今天的事今天做(包括6S和职安工作)；

◇安全设备及危机处理的计划，训练，演习和记录；

◇组织架构及服务宗旨放在入口当眼处；

◇遵守员工《员工手冊》；

◇例行打招呼、礼貌运动；

4.3检查要点

◇有没有用途不明之物

◇有没有内容不明之物

◇有没有闲置的容器、纸箱

◇有没有不要之物

◇输送带之下，物料架之下有否置放物品

◇有没有乱放个人的东西

◇有没有把东西放在通路上

◇物品有没有和通路平行或直角地放

◇是否有变型的包装箱等捆包材料

◇包装箱等有否破损（容器破损）

◇工夹具、计测器等是否放在所定位置上

◇移动是否容易

◇架子的后面或上面是否置放东西

◇架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放

◇危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检

◇作业员的脚边是否有零乱的零件

◇同一的零件是否散置在几个不同的地方

◇作业员的周围是否放有必要以上之物（工具、零件等）

◇是否有在工场到处保管着零件

4.4整理之“要”与“不要”分类标准范例

6.4.1要

◇正常的设备、机器或电气装置

◇附属设备（滑台、工作台、料架）

◇台车、推车、堆高机

◇正常使用中的工具

◇正常的工作椅、板凳

◇尚有使用价值的消耗用品

◇原材料、半成品、成品

◇尚有利用价值的边料

◇垫板、塑胶框、防尘用品

◇使用中的垃圾桶、垃圾袋

◇使用中的样品

◇办公用品、文具

◇使用中的清洁用品

◇美化用的海报、看板

◇推行中的活动海报、看板

◇有用的书稿、杂志、报表

◇其他（私人用品）

4.4.2不要

4.4.2.1地板上的

◇废纸、灰尘、杂物、烟蒂

◇油污

◇不再使用的设备治、工夹具、模具

◇不再使用的办公用品、垃圾筒

◇破垫板、纸箱、抹布、破篮框

◇呆料或过期样品

4.4.2.2桌子或橱柜

◇破旧的书籍、报纸

◇破椅垫

◇老旧无用的报表、帐本

◇损耗的工具、余料、样品

4.4.2.3墙壁上的

◇蜘蛛网

◇过期海报、看报

◇无用的提案箱、卡片箱、挂架

◇过时的月历、标语

◇损坏的时钟

4.4.2.4吊着的

◇工作台上过期的作业指示书

◇不再使用的配线配管

◇不再使用的老吊扇

◇不堪使用的手工夹具

◇更改前的部门牌

4.5『6S』实施办法

4.5.1宣传方法:

4.5.1.1制作『6S』的宣传标语，并挂于全员易见的地方；

4.5.1.2各部长对所属部门进行『6S』的内容和要求能理解；

4.5.1.3可以对『6S』的内容进行问答式的提问，以考查其对『6S』的认识；

4.5.2培训方法:

4.5.2.1由人力资源部对新进人员『6S』活动进行培训并对结果进行评价；

4.5.2.2由公司统一各部门的干部及员工进行『6S』活动教育训练；

4.5.2.3由科长对所属科室的干部及员工进行『6S』活动实际动作培训和辅导；

4.5.3检查办法:

4.5.3.1由『6S』活动小组检查成员每周不定期和定期对各相关部门检查和照相；

4.5.3.2由副总经理每月主导不定期对现场检查一次；每周对现场检查两次，每周二定期检查由评比单位部长会同PDCA监察人员检查一次，另一次由PDCA监察人员检查；

4.5.3.3由『6S』活动小组检查成员对要求改善的重大问题进行追踪，列入“6S改善聚焦”栏并制作前后对比图，追踪至问题改善结束为止，每星期评比改善及时率,并每月统计排名；

4.5.4检查评分方法：

4.5.4.1根据6S检查结果，每周/月/年进行现场检查评分并统计，评分标准与请参照《6S现场检查表》、《6S仓库检查表》

4.5.4.2在第一阶段执行期，分析制定出一个达标的标准分，第二阶段按标准分实施奖惩办法（见7.5第一条）。标准分会按照目标管理视现场改善不断提升而提高；

4.5.4.3结果公布于6S看板进行『6S』评比排位；

4.5.5奖惩办法:

4.5.5.1获得第一名奖励奖金1000元，没有达到标准分（标准分由PDCA委员会在第一阶段结束后确定，标准分以通知方式知会相关人员）的部门每个部门各扣除综合积分奖金500元。扣除方式由部门二次分解时决定，但必须在次月三个工作日内提交所实施的扣除决定给『6S』活动小组；

4.5.5.2综合积分惩罚：对于没有参加评比的部门在评比单位工作，而造成不合『6S』要求的行为，由评比单位开罚单直接罚该不参加评比的部门相关人员；

4.5.5.3借用或占用其它部门并违反『6S』规定的按『6S』控制程序规定双倍扣分；

4.5.5.4正常情况下奖金发放时间定于次月第五个工作日早上8：00发放；