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5S管理成功经验分享

发布时间:2017-04-05发布作者: 6S咨询服务中心 关注人数:



一、5S管理的内涵

5S是企业现场(包括车间、办公室)管理中的一项基本管理。5S管理搞好了,其他的管理才能搞好。5S管理来源于日本。在日本,你经了解某个企业是否有生气、是否有良好的管理,产品质量是否好,首先看这个企业的5S管理如何。5S是指整理、整顿、清扫、清洁和身美。5S管理是对上述五个方面的管理,简称5S。5S的内涵很丰富,且不容易做好,持之以恒地做好就更难。5S从身美开始也归根于身美。身美实际就是修身,指人的修养。5S是把人的作用和启发人的觉悟、调动人的积极性、提高员工素质放在第一位的。为了搞好5S,每个人(包括领导和工人)要从自身做起,从自身周围的环境做起,这是至关重要的。

5S管理成功经验

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二、5S管理的目的

为了人类的生存、文明与发展。为了有一个安全的、高效的、高品质的、人际和谐、精神状态朝气蓬勃的工作现场。为了使本企业降低成本、按时交货、服务使顾客满意。5S是办好一个企业的充分而必要的条件。哪个部门没有正常执行5S,就没有正常的作业(工作),没有好的业绩或者没有生气。

三、5S管理的要点

1、整理:对现场的设备、物资、产品等物品区分要与不要的。对要的物品进行井井有条的分类管理。对不要的物品又区分有用的和无用的物品。有用的物品转移到现场之外,进行有关处理。无用的物品坚决清除。整理的要点:区分物品,分别处置;要的物品分类管理;不要的物品撤出现场;有用的物品视情况处理;无用的物品坚决清除。

2、整顿:物放有序,定置合理,物品物量标识明显。需要的物品能很快拿到,不需寻找,用后还原。达到安全、高效、提高工作质量。整顿的要点:取物路径最短,取物时间最短,放物布局最好,标识齐全醒目。

3、清扫:对环境、设备、货架进行清扫、擦拭、点检、加油、使环境净化,工作面干净整齐,造成明亮的、赏心悦目的现场环境,使人心情舒畅、工作提高。

4、清扫的要点:彻底清扫,不留死角;清除尘源和污染源;不要忽略抽屉、灯管、设备的点检等;清扫定期化、责任化。洁。清洁的要点:持之以恒,落实到人,经常检查。

5、身美:通过教育、训练达到管理规范化、制度化、员工素质提高,讲究公德,加强自我修养、文明礼貌,五讲四美,遵纪守则,建立和睦、团结、朝气蓬勃的集体。身美的要点:从早上问好,见面打招呼做起,从就餐、上厕所的卫生清洁习惯做起;从遵守劳动纪律和作业指导书做起。

5S管理培训公司收集了5S管理常见的几个认识误区:

丢失一个钉子,坏了一只蹄铁;

坏了一只蹄铁,折了一匹战马;

折了一匹战马,伤了一位骑士;

伤了一个骑士,丢了一个口信;

丢了一个口信,输了一场战斗;

输了一场战斗,输了整场战役;

输了整场战役,亡了一个帝国。

这是古西方一个歌谣。转换到我们公司可以改写为:

丢了一颗螺丝,坏了一个部件;

坏了一个部件,停了一台设备;

停了一台设备,停了整条生产线;

停了整条生产线,影响了当日产量;

影响了当日产量,影响了当月产量;

影响了当月产量,影响了全年产量;

影响了全年产量,影响了企业各项经济指标完成。

以上歌谣,非常形象地说明了细节对工作的重要性。5S就是指导大家如何从细节入手,管理好各项工作的一种管理手段。

很多企业管理人员一说都知道,不就是整理、整顿、清扫、清洁、素养吗?但是执行时就会偏差,效果也不好,主要原因就是部分管理人员对5S知其一不知其二,知其然不知其所以然,没有真正理解5S管理的要旨。

我们来看看几个常见对5S管理理解偏差的典型理解:

一、“5S谁不会?不就是打扫卫生,大扫除嘛。”

这是很多人对5S的误解。打扫卫生是5S的要求之一,但是5S管理绝不仅仅是把卫生搞好这么简单。通过生产现场卫生的打扫,现场更清洁,企业环境和员工工作环境更好。5S还要求定置定放、标识明确并逐步改进。更重要的是长期保持生产现场卫生清洁,全体员工都要养成良好的职业素养。不论在那个岗位上,一个工作效率高的人,一定是工作现场整洁,工作仅仅有条,思路清晰的人。反之,一个工作现场脏乱差的环境,也不可能出高的工作效率。

二、“5S活动看不到经济效益”

现场管理中,人最难管理。俗话说,学好慢学坏就是一瞬间。员工在企业长期养成了坏习惯,想通过短期的5S的推行得到好的效益不现实。原因是人的坏习惯要得到纠正需要时间。而人的坏习惯没有得到纠正,增效益降成本如何可以做到?举个例子,设备管理中,设备漏油会缩短设备使用寿命,影响设备精度,有时甚至会造成大的设备故障。如果可以及时发现漏油,并且及时解决,则设备运行稳定可靠,可以保证生产的稳定性,减少设备维修带来的维修费用,节约成本。但是有的工厂不重视5S管理,设备表面布满灰尘,有些漏油点被灰尘盖住,根本看不到;就算是看到了,工人长期养成的习惯已经习以为常,自然生产会不稳定,成本会上升。所以日本管理界有句名言“无人始于无尘”。

因此,5S管理不可以急功近利,必须认识到5S活动初期的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上。5S活动对效益的贡献是一个长期的过程。

三、“生产太忙了,没时间”

生产太忙,在忙什么呢?先举个很多工厂都会存在的例子,大家都和自己身边的情况对照下,看看有没有。某工厂有3条生产线,每条线都有多名员工。每条线都需要用一根专用撬棍,所以公司给每条线各自都配了一根,按理是不会缺的。但是因为撬棍没有严格按照5S的要求,指定位子摆放,所以就出现以下情况:1#线某员工用完了,撬棍就留在现场人走了。下次1#线另外一名员工要用,一下子找不到,就跑到2#线那里拿来用,用完也没有放回去。再下次,2#线要用时,到处找不到(耽误工作时间,影响工作效率),实在又要用,一般情况下这时就会有三种可能性出现:一是到1#线去拿来用,有可能一下就找到2根,发现是1#线的人拿去用不还造成自己到处找不到(影响员工之间团结),下次我就藏起来或者锁起来(增加现场各种柜子,再多柜子都不够用)。二是到3#线去拿来用,造成3#线下次要用又找不到。三是向领导紧急申购(增加直接成本)。

这就是没有按照5S定置摆放要求做造成的忙。前面举的漏油不能及时发现的例子就是没有按照5S清洁生产要求做造成的忙。还有,现场各处开关没有明确标识,紧急时想拉A部位的电,结果把B部位的电拉掉了,人为造成停产。这是没有按照5S目视管理要求做的忙。诸如此类现象还有很多,生产能不忙吗?人员数量怎么可能减得下来?

回到开篇那首歌谣,如果当时做好5S管理工作,按照规范对蹄铁检查,发现钉子松了及时修理,或者说对执行重要任务的马蹄铁规定用全新的,则不会出现执行重要任务时马蹄铁丢个钉子的情况,后面的一系列后果也就不会发生了。追求精细化的企业管理,让我们从做好5S开始。

 

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