1、有实施5S意识，但无实施5S的系统方案

这种“病症”的表象就是，企业在现场只有几条标语，没有相应5S管理制度和检查活动。这种企业实施的所谓5S活动，会随着标语逐渐陈旧、破损、消失，而消失殆尽。

5S为什么推行不好

2、有实施5S管理活动的系统措施，但得不到上级或其他部门的支持

生产部门实施5S，需要其他部门的支持。5S管理非常严格、繁琐，孤军奋战的生产部门，时间一长会失去心理平衡，进而影响实施5S的积极性和效果。

3、有具体的5S活动，但无成文的管理制度

没有规矩，不成方圆。实行5S活动时，一开始就进入执行状态，安排人员每日检查，搞得声势浩大。然而，由于没有制订5S活动管理办法，谁查？检查内容是什么？以何为标准进行检查？检查以后如何处理？处理标准是什么？诸如此类的问题，由于缺乏管理制度进行事前规定，随意安排。让执行人和实施人无所适从，让大家对5S活动的公信力、认可度大打折扣。

4、对5S认识过于肤浅

以为5S就是搞搞卫生，认识不到5S是通过日常细节的处理，预防大问题产生的意义。时间一长，没有认识上的动力，5S活动就慢慢流于形式。大家视5S检查为挑刺活动，充满敌意，不积极、不配合。

5、定位不同

许多企业管理者将整洁、清扫认为是卫生问题。与生产是两回事。一旦工作忙时就可以放在一边，或者当有上级领导检查工作时来一次全面的大扫除，做给别人看。实际上5S是现场管理之基石，5S做不好的企业不可能成为优秀的企业。

6、方法不同

许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的运动，似乎相信在企业多制定一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提高人的素质。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的素质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，都把5S看作现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。

7S咨询公司对国内企业普遍存在的问题：生产成本或管理控制弱，赢利能力和价格竞争优势较弱。生产过程控制不好，导致产品质量不高或成本很高；生产计划及物料管理不善，造成产品积压或库存过高，占用流动资金多。生产现场基础管理水平不足，环境脏乱差，影响生产效率和企业形象；劳动生产率或设备效率不高，浪费多。生产周期长，对应市场的变化能力弱；没有将员工积极性充分调动，企业缺乏持续地改善能力。

要解决这些问题，企业首先要从以下三方面转变：

思想观念转变：所有管理人员的管理意识和理念的更新

学习态度转变：积极学习掌握先进的管理方法和改善技法

行动力的转变：学以致用，开展生产管理革新活动

要建立一个可以永续经营下去的体制架构，就需要企业的经营者从如何经营方面、管理方面、制造方面等全方位来统筹考虑，并将以前的“固有观念”全部打破，创立新的经营管理体制。