随着5S管理在全球的延伸，中国企业也越来越重视的5S管理推行，今天的社会科技发展是非常迅速的，企业对世界先进的生产工艺及相关设备的需求也是日益剧增，即使拥有了这些，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，设备加速衰老，所带来的结果只能是生产效率低下，产品质量很差，员工更没有工作积极性，这样的企业只会给社会生产问题和制造麻烦，对人类社会没任何的促进作用。

日本5S管理推行

日本推行的5S管理就是为这样问题而生的，它能够帮助企业改善生产环境及办公场地，给员工一个良好的工作环境，提高了员工的积极性，企业也赢得了效率。

5S管理内容包括SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、EIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)五方面，它不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。

5S管理内容

1．整理

整理就是将必需物品与非必需晶区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：

①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；

③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；

④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!

⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是"完全无用"的意思，应寻找它合适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰1

2．整顿

除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(小组长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样：

①将寻找的时间减少为零；

②有异常(如丢失、损坏)能马上发现；

③其他人员也能明白要求和做法，即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处；

④不同的人去做，结果是一样的(已经标准化)。

3．清扫

就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(含董事长)都应一起来执行这个工作。

①最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责妁区城(即死角)。

②对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。

③到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。

④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。

⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中"罢工"。

4．清洁

清洁就是在"整理"、"整顿"、"清扫"之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟(视情况而定)实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。

①领导的言传身教、制度监督非常重要；

②一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。

5．修养

修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。

①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备了一种修养；

②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；

③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；

④互相信任，管理公开化、透明化；

⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

⑥近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了"坚持、习惯"等两项内容，分别称为6S或7S活动。

5S管理培训公司把5S管理内容对日企产生的重要作用总结如下：

(1)工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了，企业的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大了企业的声誉和销路；

(2)员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。

(3)能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。

(4)人们正确地执行已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。

(5)"人造环境，环境育人"。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。

随着中国企业的发展，对人员、机器、材料等的需求会进一步加大。在实施5S管理的过程中，中国企业难免会出现厂房空间不足的情况。原来布置好的格局不宜破坏，重新摆放又需要更多的空间。因此，5S管理推行的进展十分艰难。中国企业如何推行5S管理呢？针对这种情况，企业应从整体上对厂放进行合理规划，然后按照规划摆放物品，规划时要考虑到今后发展壮大过程中可能出现的空间需求。

日本工业在许多方面达到世界先进水准，产品质量、效率、成本都属于领先地位，而日式生产管理值得效仿的地方都是5S：整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）涵盖的内容。

中国改革开放20多年来，经济飞速发展，但也有不少企业在生产中纷纷落马。中国现有企业，面临管理差距和管理滞后的挑战，而如何推行5S管理成为中国企业必须解决的难题。

（一）如何推行5S管理难题一：从地理位置看中日两国差别

从地理位置上讲，中国是半内陆半沿海国家；而日本是个岛国，某种程度上就决定了两个国家人的生存方式的不同，中国人以农耕为主，日本人则以渔业为主，中国人30亩地一头牛，老婆娃娃热炕头，日本人只有一条渔船，靠捕鱼为生，这就形成了中日文化上的差别。中国人喜欢积累，小而全，破家值万贯，而日本人全部家当就是一条船，他们的习惯是不断舍弃。

从以上分析可以看出，中国人搞5S的确困难，这也还是中国人和日本人之间存在的较大差距的原因。

5S文化是一种文化的侵略、碰撞、引进、照搬、交融，总之要变成自己的东西。

（二）如何推行5S管理难题二：中日不同习惯下的不同场面

中国许多工厂的现状：

1.物品堆放脏乱，良品、残品杂放——难保产品品质

2.工装夹具，随地置放——效率损失

3.机器设备保养不良——故障多

4.私人物品随意摆放，员工频繁走动——无次序

5.地面脏污，设施破旧，灯光灰暗——不安全易疲倦

6.物品无标识区分，误送误用——品质不佳

日本工厂：

据参观过日本工厂的人讲，第一感觉是清洁、有序，从办公场所到车间、仓库，从地面到工作台、天花板，都是亮亮堂堂，整洁无比。员工工作节拍紧凑，士气高昂。

从工厂到家庭，到社会，到大家不妨想一想两国之间的差距。

（三）如何推行5S管理难题三：中日5S方法上的差别：

1.中国：热衷于口号、标语、文件的宣传，短暂的活动，很少结合日常具体工作开展。

2.日本：5S明确具体做法，简单有效，且融入到日常工作中，能实实在在提升。

（四）如何推行5S管理难题四：5S的认识误区

5S介绍到国内已有很长时间了，但有很多企业并不能按照5S的要求成功地坚持开展活动，甚至一些日资企业到中国后也对5S活动的开展一筹莫展。为什么？原因就在于对5S产生种种认识上的误区：

1.我们已经做过5S了。正确认识：5S永远是正在进行时，没有过去时和完成时。

2.5S就是把现场搞干净。正确认识：打扫干净是一方面，更重要的是，让每个人养成良好的习惯。

3.5S只是工厂现场的事。正确认识：5S是所有人的事。

4.5S可以包治百病。正确认识：5S是管理及改善活动的基础，生产效率的提高，仅靠5S是不够的，还需要技术革新等。

5.5S活动看不到经济效益。正确认识：5S作用是潜在的，长期坚持就会有作用，不可太多的急功近利。

6.工作太忙，没时间做5S。正确认识：5S是工作的一部分，必须像对待工作一样对待5S。

7我们是搞技术的，做5S是浪费时间。正确认识：5S对自身工作效率提升会起作用。

8.5S活动太形式化了，看不到实质内容。正确认识：只有在形式上把5S内容固定下来，要求员工长期重复这些活动，才能养成习惯。

9.员工素质差，搞不好5S。正确认识：是管理者自身的认识问题。

10.开展5S活动主要靠员工自发的活动，正确认识：5S需要全员参与，但不是放任自流，自上而下的推动十分必要。

11.一旦把5S作为现场管理的“宗教”，被长期（虔诚地重复）坚持，5S活动就会为企业带来意想不到的效益。

5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TPM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000的有效保证。

聂云楚对“如何推行5S管理”关系的口诀

只整理没整顿，物品真难找到

只整顿没整理，无法取舍乱糟糟

整理整顿没清扫，物品使用不可靠

如何保证5S，清洁出来献一招

标准作业炼素养，公司管理水平高