【客户背景】

客户为全球最大的压铸机生产集团，主要从注塑设备和压铸机设备的开发、制造和销售。

【现状分析】

公司为了满足业务的快速增长，经常性的作一些固定资产的投资，如大型加工设备，但公司还是存在如下典型问题。

○ 客户交期达成率只有80%，客户交期达成满意度低；

○ DTD（从接单到产品可发运）时间为62天，高于竞争对手的50天；

○ 为了降低设备故障高对生产的影响，设备零部件库存占用公司较大资金；

○ 材料、半成品库存高；

【解决方案】

公司顾问团队根据调研结果，从如下几方面对客户实施了咨询

○ 实施整理布局优化调整，推广单元式生产方式；优化计划与物流系统

○ 推行单元式生产方式，丰田标准作业；

○ 推行TPM，提高生产效率

○ 推行SMED，增加换模频次减少中间在库。

【改善效果】

经过13个月的第1期咨询项目项目的改善，DTD降为42天、设备综合效率OEE从之前的65.3%升至76.2%、设备零部件库存下降63%、客户交期交期达成率升至95%，该项目已进入第2期咨询。