【客户背景】

一家专业生产汽车制动系统的合资公司，产品几乎覆盖了欧美、日韩的所有车型。同时水泵的可提供型号达到了 500 种，主要是满足上面这几个国家主流车型的需要。同时，借助市场调研和与一些客户的紧密合作，该公司的产品型号数一直在稳定地伴随市场的需要而增加。

【现状分析】

○ 成品库存：目视化管理已经有意识的应用，问题在于目前存货量水平较高，约占年销售收入的近 15 % , 增加了制造成本（储存、运输及管理）及呆滞库存的风险，尤为重要的是，库存给制造过程中的种种浪费（如等待、延误等）。

○ 生产线及半成品管理：部分数控机床一人三机操作，减少了人员等待的和搬运距离，说明公司具备了一定的精益思想；但更多工序人员、机器、材料都存在不同的等待，同时加工生产和周转批量较大，造成较长的生产周期，尤其是存在瓶颈工序，该工序在制品存量较多，导致生产流程不够顺畅，制约了生产效率。

○ 现场管理：装配线、毛坯铸造、热处理车间现场管理和目视控制的改善机会较显着，突出表现在：

▲ 装配线产品追溯性标示过程复杂，造成冗杂处理的浪费；手工打标记等不仅劳动强度大，而且容易造成疲劳错误。

▲ 装配工位的作业方法、时间分析以及人机工程（材料传送和取放过程）等方面有待进一步完善。

▲ 铸造车间产品种类和生产区域无标示，将导致分检的时间损失及混淆。

▲ 铸造现场、热处理车间5S 尚有较大改进空间，尤其是整顿、清洁和进一步的标准化工作。

○ 其他影响：同时，制造方式的变革也暴露出在原来的成批生产方式中隐藏至深的大量问题，如设备故障多发，维修速度慢以及缺乏保养；设备换模具时间长；刀具整备时间长；作业员技能单一等。

【解决方案】

公司根据调研结果，从如下几方面对客户实施了咨询

○ 根据客户节拍需求，进行小批量多频次的生产和物料周转（目标：单件流），缩短生产周期；

○ 应用快速换模的项目方法（四步法）和技术手段，缩短生产线的换型时间；

○ 推行TPM，提高生产效率；

○ 运用IE工程和看板管理，辅以必要的柔性生产布局设计及多技能员工培训，改善现有的工艺及流程，消除瓶颈限制；

○ 现场的物流及5S改善，减少搬运、寻找、等待等浪费活动。

【改善效果】

经过10个月的第1期咨询项目项目的改善，生产提前期 从15天缩短到5天；在制品减少66%，实现流畅化制造；月产量提高了30%，不良率由8% 降到了4%，OEE从原来的60%提高到85%。