首先，对于6S的认识和解释是存在着差别的。例如：海尔的6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）与日本一些企业的6S（整理、整顿、清扫、清洁、作法、素养）就存在一定的差别。但是目的基本是相同的：

1、 创建良好的工作环境

2、 提高工作效率

3、 降低产品成本

4、 保证生产安全

5、 提升企业形象

6S管理工作

其次，在执行的过程中应该注意以下几点：

1、6S的推行过程首先是从上向下的，领导者必须领会其实质，而且坚定的实施，并且以身作则带头实施。

2、6S是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。6S最终应该变成全体员工自觉自愿的行为。

3、6S的实施需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。

4、6S应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。对于6S的认识应该上下一致，标准统一。

5、6S应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。

第三，6S是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。不易一股脑的全面铺开。应该在一些部门、班组进行试点，总结经验，再逐步推广。

而且也不应6S同时推行。如果这样做，只能是让大家应接不暇。应该由简到繁，逐步滚动推进。比如说从清扫开始，然后加上整理、整顿，…………

因此，6S必须在制订出了较为详尽、成熟的计划和标准后才能开始推行实施。

第四，6S的实施经常因为领导实施者对6S一知半解的认识或实施的经验不足而夭折。并且推行6S的过程中有很多地方要讲究方法和技巧。所以建议企业实施6S时最好找一位对6S理解深刻、有过经历、经验丰富的顾问对推行过程进行全程的指导帮助。

最后，6S的推行应该分阶段进行评估考核，奖惩结合、赏罚公平，以促进实施。

第五，6S不是一朝一夕就可以推行、实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。

并且，6S是连贯推行的，不能是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划，按部就班的连贯实施，不易中断。如果随意中断，就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。

一、 部分高管人员重视程度不够，思想完全不能统一。如果遇到突发事件，就有可能把什么制度、所谓流程放在一边，使其流于形式，造成制度执行困难。

二、思想上不重视，认识上不到位，行为上倾向于生活习惯，曾有这样一句话：“环境造就人”所谓的环境——也可以说是从小到大一直养成的习惯，说起来容易做起来难，这也造成执行难。大多数员工认为我是来赚钱的，只要按要求保质保量按时完成任务，不出现人身安全事故就行了，那些制度和要求，与自己没有多大的关系，是领导和管理人员的事情。如果有客人来参观或上级检查就做做样子，应付应付。这些思想和观念，与公司的要求发生了质的改变，得道其反。公司的领导与员工思想上下统一，高度重视。

6S管理，就是通过培养、提高员工素养，将日常工作习惯进行规范、协调，做到工作、行为有章可循，管理更加有序，使企业的生产和工作环境、员工精神面貌焕然一新，企业对外形象得以提升。不断汲取经验，进一步认识到企业“精益”管理的重要性和必要性，把“精益”管理作为企业发展战略、企业文化建设不可或缺的一部分，达成共识，从上到下都非常重视。

三、学习不能停留在口头上，而要落实到实际。按6S管理理念制定出切实可行的方案，落实样板区，细节环环相扣，不留死脚，可操作性强。首先要使各部门人员积极参与进来；只要全员参与、严格考核，使执行变为参与者的必然行为，共担“精益”管理应承担的责任，共享6S管理带来的成果。

四、注重细节措施、制定到位，重在执行。学习容易坚持难，不断创新与完善，使6S管理更具有吸引力。任何好的措施和制度，都要注重细节，赢在执行，贵在坚持。如果“精益”管理只是面子工程流于形式，做起来容易，再好的也很难推行，更难维护。也就是所谓的“创业容易，守业难”。要把6S管理作为企业文化来打造，作为个人事业来不懈追求。只能精益求精，引导全员不断地向更新更高的目标奋进。

5S管理培训公司寄语：6S实施本来是一个长期坚持不懈的过程，需要全体员工共同努力来创造与维持。把6S管理当作本职工作重要组成部分来执行。还必须要我们的各部门领导高度重视，全体员工积极参与。相信没有最好的只有更好，为提高全员素质，为提高生产综合效率，为提升企业竞争力而努力奋斗！