6S咨询服务中心5S现场管理咨询公司概述：随着中国企业的发展，对人员、机器、材料等的需求会进一步加大。在实施5S管理的过程中，中国企业难免会出现厂房空间不足的情况。原来布置好的格局不宜破坏，重新摆放又需要更多的空间。

中日5S管理

因此，5S管理推行的进展十分艰难。中国企业如何推行5S管理呢？针对这种情况，企业应从整体上对厂放进行合理规划，然后按照规划摆放物品，规划时要考虑到今后发展壮大过程中可能出现的空间需求。

日本工业在许多方面达到世界先进水准，产品质量、效率、成本都属于领先地位，而日式生产管理值得效仿的地方都是5S管理：整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）涵盖的内容。

中国改革开放20多年来，经济飞速发展，但也有不少企业在生产中纷纷落马。中国现有企业，面临管理差距和管理滞后的挑战，而如何推行5S管理成为中国企业必须解决的难题。

（一）如何推行5S管理难题一：从地理位置看中日两国差别

从地理位置上讲，中国是半内陆半沿海国家；而日本是个岛国，某种程度上就决定了两个国家人的生存方式的不同，中国人以农耕为主，日本人则以渔业为主，中国人30亩地一头牛，老婆娃娃热炕头，日本人只有一条渔船，靠捕鱼为生，这就形成了中日文化上的差别。中国人喜欢积累，小而全，破家值万贯，而日本人全部家当就是一条船，他们的习惯是不断舍弃。

从以上分析可以看出，中国人搞5S管理的确困难，这也还是中国人和日本人之间存在的较大差距的原因。

5S管理文化是一种文化的侵略、碰撞、引进、照搬、交融，总之要变成自己的东西。

（二）如何推行5S管理难题二：中日不同习惯下的不同场面

中国许多工厂的现状：

1.物品堆放脏乱，良品、残品杂放——难保产品品质

2.工装夹具，随地置放——效率损失

3.机器设备保养不良——故障多

4.私人物品随意摆放，员工频繁走动——无次序

5.地面脏污，设施破旧，灯光灰暗——不安全易疲倦

6.物品无标识区分，误送误用——品质不佳

日本工厂：

据参观过日本工厂的人讲，第一感觉是清洁、有序，从办公场所到车间、仓库，从地面到工作台、天花板，都是亮亮堂堂，整洁无比。员工工作节拍紧凑，士气高昂。

从工厂到家庭，到社会，到大家不妨想一想两国之间的差距。

（三）如何推行5S管理难题三：中日5S管理方法上的差别：

1.中国：热衷于口号、标语、文件的宣传，短暂的活动，很少结合日常具体工作开展。

2.日本：5S管理明确具体做法，简单有效，且融入到日常工作中，能实实在在提升。

（四）如何推行5S管理难题四：5S管理的认识误区

5S管理介绍到国内已有很长时间了，但有很多企业并不能按照5S管理的要求成功地坚持开展活动，甚至一些日资企业到中国后也对5S管理活动的开展一筹莫展。为什么？原因就在于对5S管理产生种种认识上的误区：

1.我们已经做过5S管理了。

正确认识：5S管理永远是正在进行时，没有过去时和完成时。

2.5S管理就是把现场搞干净。

正确认识：打扫干净是一方面，更重要的是，让每个人养成良好的习惯。

3.5S管理只是工厂现场的事。

正确认识：5S管理是所有人的事。

4.5S管理可以包治百病。

正确认识：5S管理是管理及改善活动的基础，生产效率的提高，仅靠5S管理是不够的，还需要技术革新等。

5.5S管理活动看不到经济效益。

正确认识：5S管理作用是潜在的，长期坚持就会有作用，不可太多的急功近利。

6.工作太忙，没时间做5S管理。

正确认识：5S管理是工作的一部分，必须像对待工作一样对待5S管理。

7.我们是搞技术的，做5S管理是浪费时间。

正确认识：5S管理对自身工作效率提升会起作用。

8.5S管理活动太形式化了，看不到实质内容。

正确认识：只有在形式上把5S管理内容固定下来，要求员工长期重复这些活动，才能养成习惯。

9.员工素质差，搞不好5S管理。

正确认识：是管理者自身的认识问题。

10.开展5S管理活动主要靠员工自发的活动。

正确认识：5S管理需要全员参与，但不是放任自流，自上而下的推动十分必要。

11.一旦把5S管理作为现场管理的“宗教”，被长期（虔诚地重复）坚持，5S管理活动就会为企业带来意想不到的效益。

5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TPM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000的有效保证。

“如何推行5S管理”关系的口诀

只整理没整顿，物品真难找到

只整顿没整理，无法取舍乱糟糟

整理整顿没清扫，物品使用不可靠

如何保证5S管理，清洁出来献一招

标准作业炼素养，公司管理水平高