6S咨询服务中心5S现场管理培训公司概述：随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器... ...

精益思维和精益生产系统起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。来看看精益生产系统十大浪费！

精益生产十大浪费

1.过量生产Overproduction

与需要相比，过早的、过多的生产。

①在制品积压，存放场地增加。

②使先入先出作业困难。

③增加周转箱、工位器具等设备成本。

④库存增加。

⑤资金积压。

⑥潜在的质量风险。

2.库存Inventory

库存量过大，资金积压越多。

①大量购买原材料和零部件，造成积压，占用很多的流动资金，增加了防护、保管的费用。

②设备布局不合理，前后工序不能形成“一个流”生产和搬运，造成场地占用，先入先出困难。

③共享设备，加工品种多、换型时间较长，只好采用批量生产。

④能力不足被掩盖。

⑤潜在的OSMI(呆滞库存)。

3.搬运Transportation

物料的临时放置、堆积、移动、倒装、整理以及零星搬运等。

①物料移动所需空间的浪费。

②人力、工具的占用。

③时间的浪费。

④推车的移动。

4.检验和返工Inspection&Rework

第一次不能把事情做对而带来的额外工作和浪费。

①检验。

②返工。

③重复点数。

④校正。

5.过程不当Processing

参数选择不当，产生多于的加工或者过分精确的加工，造成不必要的人工／时间浪费。

①机器加工动作移动行程过长，造成多余的作业时间。

②机器速度选择不当，引起加工时间延长、生产资源如电、水等浪费。

③因材质或工艺设计不合理，产生附加工序，造成加工、管理工时增加。

④加工精度／加工余量选择过高或不足。

6.等待Waiting

因断料、作业不平衡、计划不当、设备故障等导致作业者或设备处于等待状态。

①生产线机种切换。

②工位间由于不平衡造成等待的浪费。

③机器设备故障导致等待的浪费。

④因为缺料等导致人和设备等待的浪费。

⑤生产计划安排不平衡导致人机闲置。

7.多余动作Motion

对工序进展无推动作用不创造附加价值的现场作业动作。不必要的动作越少，生产效率越高！

①物品取放、反转、对准等不合理。

②作业时转身、大幅度动作。

③抬臂过高、过低等。

④弯腰。

⑤重复／不必要的动作。

⑥不必要的”走动”。

8.智力Aptitude

人员未被充分使用。

①只用到员工的双手，没有用到员工的脑袋。

②人力配置不合理。

③缺少培训。

④缺乏对员工的价值认同。

9.设计不良Baddesign

①过多的零件和种类。

②不必要的材料升级。

③不必要的精度要求。

④复杂的功能和结构。

⑤可靠性差。

⑥装配困难。

⑦检测困难。

10.缺货Stockout

缺货成本又称亏空成本，是由于外部和内部中断供应所产生的。外部短缺、内部短缺将最终导致延期付货或失销。缺货成本将包括销售利润的损失直至难以估量的商誉损失。

①二次采购和加工。

②增加额外的管理成本。

③客户的满意度降低。

④损失销售利润。