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生产企业如何做好5S管理

发布时间:2020-05-14发布作者: 6S咨询服务中心 关注人数:



6S咨询服务中心5S咨询公司概述:生产企业大多都会去抓现场的5S,小编曾经去过很多家企业进行参观,关于5S管理的标语横幅随处可见,随便找个员工,问他们什么是5S,很多人张口就来“整理、整顿、清扫、清洁、素养”。小编有几个朋友也在生产一线做管理,他们说很讨厌来人参观工厂,因为要提前把现场搞干净、搞利索,尤其是什么领导要来,那简直要把车间来个大扫除。

5S管理实施办法

5S管理实施办法

当然了,平时工厂也会进行周期性的5S考核,作为部门表现的指标之一。由此可见,现如今的生产企业都很重视自己车间的5S,宣传普及的也很到位,但真正去理解和落实好5S,而不是仅仅当做一项“面子工程”来做的企业又有多少呢?

我们都知道,“5S管理”起源于日本,因为其对塑造公司形象、降低成本、快速交货、安全生产等方面卓有成效,所以逐渐在世界范围内的工厂推广开来。这种管理理念早在上个世纪80年代,随着改革开放的到来而进入中国制造业,并取得了一些成效。

近些年生产企业发展壮大,出现了年产值数十亿的大规模工厂,在不断引入先进设备和信息系统的同时,也加强了现场管理,5S作为现场管理的重要一环,被越来越多的生产企业重视并执行起来。很多一线的管理者也“喜欢”抓5S,因为“不干净、不整齐”容易看到,容易更改,效果也容易呈现,但真正不容易的是5S的维持、坚持、并深刻融入到生产中每个环节。

5S管理的书籍有很多,相关专业的咨询机构也不少,在这篇文章里,小编仅仅针对我们生产企业,如何结合生产实际进行现场的“5S管理”来给出一些小小的建议,不管你是一线操作工、基层管理员、工程师,还是企业领导,都希望能给予看到这篇文章你一些启发。

为了文章逻辑的完整性,小编首先还是会把“5S管理”的基本概念讲一下,然后重点结合实际案例,对每个管理概念进行解读。

什么是5S

这个大家都会背,这“5个S”可不是混娱乐圈的大S和小S,它们是指“SEIRI整理”、“SEITON整顿”、“SEISO清扫”、“SEIKETSU清洁”、“SHITSUKE素养”,由于这五个单词前面的发音都是“S”,所以简称为5S。

“SEIRI整理”的管理方法及示例

整理是将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,对有必要的进行妥善保管,对没有必要的则进行处理或报废。

目的

改善是为了增加作业空间,畅通过道,减少碰撞,保障安全,减少库存,节约资金,防止误用,塑造清爽的工作场所。

管理要求

1、全面检查工作场所(范围),包括眼睛看得到的和看不到的地方;

2、制定“要”与“不要”的判别基准;

3、清除不需要物品;

4、确定需要物品的使用频率,决定日常用量和存放位置;

5、即便是必需品,也要适量,将必需品的数量降到最低程度;

6、指定废弃物处理方法和收集容器;

7、每日自我检查循环整理;

那么对于生产车间来说,区别哪些东西“要”,哪些东西“不要”,就显得尤为基础和重要。下面给大家罗列些许,仅供参考。

“整理”中的“要”与“不要”

整理中“要”

正常的设备、机器、仪器或电气装置;

附属的工作台、料架等;

托盘、拖车;

正常使用中的工具;

正常的工作椅、板凳;

尚有价值的消耗品、适当的换型件;

原材料、半成品、成品;

尚有利用价值的边料;

使用中垃圾桶;

使用中的辅料、物品;

使用中清洁用品;

标识、海报、看板;

其它符合“要”标准的物品;

整理中“不要”

员工个人用品;

废纸、灰尘、杂物、蜘蛛网;

油污、废弃包装;

三天不使用的设备、工夹具、模具;

三天不使用的办公用品、垃圾桶;

三天不使用的垫板、纸箱、抹布、容器;

三天不使用的物料;

三天不使用的报表、记录;

三天不使用的工具、余料、样品;

三天不使用的无卡片箱、挂架;

三天不使用的配线配管;

三天不使用的其它物料;

其它符合“不要”标准的物品;

“要”与“不要”示例

生产车间中“要”的东西很多,板材、封边条、胶料、各种设备、刀具、量测工具、叉车、托盘等,这些我们能很容易知道,困难的是我们不容易知道“不要”什么。比如有的员工为了所谓的“提高效率”,像松鼠一样喜欢屯东西,什么锯片啊、刀头啊、封边条啊、扫帚抹布啊、插线板啊等等,甚至还有把拖车给屯起来的。这些暂时用不到的东西就不应该出现在现场,出现在现场的东西一定是及时可以用到的。再比如有很多工厂在车间里搞了“材料暂存区”,目的是节约材料,可这个暂存区往往只见东西多,不见东西少,堆的满满当当,导致员工就算看到要用的材料,因为翻找麻烦而重新领料。所以,相对于知道“要”什么,我们更应清楚“不要”什么,对于“不要”的东西,不要恋旧,该处理就立马处理掉。

“SEITON整顿”的管理方法及示例

整顿是把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。

目的

工作场所一目了然,减少寻找必要用物品的时间,工作环境整整齐齐,消除过多的积压物品。

管理要求

1、根据物品各自的特征进行分类,把具有相同特点或具有相同性质的物品分到同一个类别,确定物品的名称,标识物品的名称;

2、确定物品放置场所、位置、方法;

3、设定物品定置标准并标识,明确定置管理要求;

4、按照定置管理要求,把物品放在该放的地方;

5、气枪管、电线等管线需盘起、整齐、固定处置;

“SEISO清扫”的管理方法及示例

清扫是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的

稳定品质,减少工业伤害,并防止污染的产生。

管理要求

1、进行区域划分,实行区域责任制,责任到人,无死角;

2、将环境(包括地面、墙壁、窗户等)打扫干净;

3、将可能产生污染的污染源清理干净;

4、把设备的清扫与点检、保养、润滑充分结合起来;

5、制定作业现场的清扫规程并实施;

6、解决污染源头问题;

“SEIKETSU清洁”的管理方法

清洁是将整理、整顿、清扫进行到底,且维持其成果,并对其实施做法予以标准化、制度化、规范化,持之以恒,创造出洁净,一目了然的作业环境。

目的

创造清爽、整洁的现场环境,维持上面“整理、整顿、清扫”的成果。

管理要求

1、维持整理、整顿、清扫的成果;

2、制度标准,规范执行:

2.1、清洁频率:单项作业后、每两小时、单班工作结束时、每周;

2.2、清洁方法:单项作业后及时清理废弃物;每两小时用抹布或拖把对区域及设备粉尘、杂物清扫;单班工作结束时用扫把、拖把清洁地面卫生、用抹布清理设备表面,将垃圾处理到垃圾房;

2.3、每周对墙角、区域上方管道进行清扫,避免积尘和蜘蛛网;

2.4、随时保持区域的整洁,维持整理、整顿、清扫的成果;

3、制定检查方法,纠偏改进;

4、制定奖惩制度,加强执行;

5、公司领导、各部门负责人带头巡查,带动全员重视5S管理的推行;

清洁不是字面上清理洁净的意思,在5S管理中它是对整理、整顿、清扫成果的维持与标准化、制度化的系列举措,也是很多生产企业很难做到的一点。领导抓的严,就做的好点,领导抓的不严,大家也就松懈了,原来是啥样,现在就是啥样。所以小编觉得要把5S做好,不能靠“人治”,一定要建立完善合理的制度,包括定期与不定期的检查制度、穷尽拍照制度、奖惩制度等等,还要找到专业的人来专职做这件事。

“SHITSUKE素养”的管理方法

素养是通过整理、整顿、清扫,达到清洁的效果,慢慢地去改变员工,特别是让员工养成一个按照规定做事的好习惯。

目的

培养有好习惯、遵守规则的员工,营造团队精神,培养上下一体的共同管理语言,进而促进全面管理水平的提升。

管理要求

1、建立早会制度,宣贯、教育促进习惯养成;

2、制定员工行为规范守则,提升员工素质;

3、推行文明礼貌用语,识别员工着装、行为规范;

4、开展评选激励活动,营造健康、积极工作氛围;

素养的目的是培养一种习惯,让整理、整顿、清扫成为深入生产生产企业每一位员工,每一个生产流程的“下意识”,绝不是简简单单让所有人随口就能把5S的概念背诵一下就可以的。好的习惯是可以培养出来的,这个时候就需要管理者不断的宣贯、提醒、鞭挞,比如有的一线操作工在下班的时候,会把垃圾清理掉,板件摆放好,但在生产的时候,往往让板件摆的歪歪扭扭。

生产企业如何做好5S管理?以上就是6S咨询服务中心5S咨询公司的相关介绍,小编觉得管理者要随时这生产过程中5S进行干预,从而培养员工的好习惯、好素养。

 

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