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5S管理现场改善的十个要点

发布时间:2020-05-14发布作者: 6S咨询服务中心 关注人数:

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6S咨询服务中心5S培训公司概述:公司推行5S管理近半年时间,各分厂(中心)生产现场明显改善,员工的精神面貌、作业行为都在逐步改观,操作技能、责任感、执行力也日趋提升,全员参与度明显提升,但改善提升是无限制的,需要全体员工积极主动参与,持续不断、系统、规范开展改善提升工作。

推行5S管理

推行5S管理

1、各层级管理人员要以身作则

推进5S管理,不管是管理人员,还是岗位员工,都要致力于改善提升。

首先管理人员要身先士卒,每天督促自己力行改善,同时也要要求员工根据岗位特点持续改善,带动全体员工积极响应,从而激发和提高全员参与改善意愿。

虽然管理人员与岗位员工所开展的改善主题是不相同的,岗位员工的改善是以作业程序和操作方法为主,而管理人员则以生产组织、工艺流程、管理机制等方面的改善为主,尽管两者改善的内容不相同,当管理人员做到以身作则,为人表率,岗位人员就会增强改善意识,自觉贯彻落实公司决策部署,各自在工作中持续改善,实现个人自身的不断完善。

2、在改善过程中要定任务,明确目标

在5S管理改善中,各级人员要明确任务和目标,制定改善计划,依据计划合理开展改善,并持续提升,对员工开展的每项改善,管理者都要重视和关心,激发全体员工的改善热情。

3、要抓住机会,不能因为工作忙而忽视改善

在我们的生产现场,好多员工认为人员紧张、工作量大、生产任务重等原因制约5S管理的顺利推进,部分人员认为“太忙了,正常生产都无法完成,哪有时间去改善”,说明我们这部分员工的改善意识和改善欲望不够强烈,因此,他们也无法或者难以摆脱“忙不过来”的状态,只有持续不断改善才会使我们的工作变得更加轻松和高效。

经验表明,在那些工作比较轻闲的厂房里往往不会产生出高质量的改善提案,相反,在生产任务重、劳动强度大的装置、工序,改善提案却是层出不穷,而且质量较高,能够解决好多生产难题,因为“只有忙不过来,人手不够”,员工才会开动脑筋,想出解决办法,激发员工积极提报改善提案,解决生产难题。

4、打破固有观念

要否定现状,破除守旧思想,在改善中要去除“这不能改、那不能动”的理念,因地制宜,生产中需要改善的要立即改善,不需要的不必改善,生产中不着急的放在次要时间改善,最终达到全面改善提升。

5、坚持先从不花钱的改善做起

推进5S管理既不是搞装修,也不是配置硬件设施、高亮化工程,核心是通过整理腾出空间,减少浪费,规范员工行为,提升员工素养,我们要激发全员参与,坚持从花钱少甚至不花钱的改善做起,这样可以节省费用,同时让大家养成按规矩办事、珍惜改善成果的良好风气。

6、要容忍失败

管理人员要容忍员工改善活动的失败,要认真分析改善失败的原因,吸取教训,通过失败为我们提供改善机会和防止同样的过失再度发生,员工对改善过程中存在的问题能够敢于暴露,作为管理者就应给予赞许,并鼓励他们持续提升,为员工创造敢于说真话,敢于面对失败的环境,提升员工的改善信心。

7、不能轻视小的改善活动

在生产现场,总会存在一些看来很不起眼的不合理现象或工作方法。

所以既要重视那些看来重大的改善活动,也不要轻视“小改善”。

不要以为只有大改善才能称得上是改善,改善应该从小事做起,从身边做起。

改善来源于小小的巧思,更来源于对日常工作的关心度,最开始的时候不要期望达到100%,一次就成功的机会只有1%,我们要不断地持续改进。

8、改善没有理由

我们在生产改善过程中,好多员工一开始就思考理由,理由是退缩的开始,只要退缩的念头一动,改善就无法实施。

在现场改善中,要从“不可能”之中,寻找解决方法,将各种改善融入我们的工作和生活中,并持续提升。

9、要全员参与

十个人的智慧比一个人的智慧高明,在改善中不能有个人英雄主义,要全员参与改善,要靠集体的智慧和努力,改善不分大小,每个部门、分厂(中心)至少要有50%的员工参与改善,并且要立马实施,出现问题要想办法立即解决,想办法提高员工素养。

10、改善是无止境的

改善的过程是螺旋式上升的过程,永无止境。

对待改善工作,就要像钉钉子一样,生产情况随时会发生变化,改善工作也不是一蹴而就和一劳水逸的事。

以往的改善在现在看来,也许又会发现一些不完善的地方,就会有更好的改善方法。

5S管理现场改善的十个要点?以上就是6S咨询服务中心5S培训公司的相关介绍,人的思想认识在不断地提高,加上新的知识和技术水平,所以我们不应该满足或停留在现有的改善成果上,要持续提升、无止境的改善。

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