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6S管理的发展历程

发布时间:2020-06-23发布作者: 6S咨询服务中心 关注人数:



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本文摘自以上书籍,作者:新益为

6S咨询服务中心6S管理咨询公司概述:随着5S管理的进一步发展,在持续的实践中,很多企业也在原有的5S基础上增加了其他要素,如习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)等要素,形成了“10S”甚至“12S”管理理论。

其中,我国企业在5S管理的基础上,结合国家大力推行的安全生产活动,如海尔等企业,则独创性地将安全(Safety)要素增加进去,形成6S管理理论,并迅速在国内推行开来。

对现场管理的理解,因为我国企业经历了变化非常大的发展历程,感受更为深切。

随着改革开放的推进,国内各行各业都经历了快速增长期,但当市场竞争愈发激烈,为了维持市场竞争力,产品价格不涨反跌。与此同时,客户也更加重视产品品质,而很多订单的流失也都源自现场管理的缺失:一个脏、乱、差的现场,如何能够生产出高品质的产品?一个危机重重的现场,又如何能够确保生产效率?

事实上,所有的生产经营过程的技术及管理的设计,都要基于以下安全的因素考量:

①人员安全:如人作业不能受到伤害,合理劳动强度,环境,避免职业病等;

②设备安全:设备的正常使用、保养要求;合理的设备寿命保障;

③品质安全:合理的品质风险,合理的不良品率、合理的使用寿命等;

④财产安全:主要防偷、防火、防损等措施的考量,包括公司及个人的有形无形的财产;

⑤交通安全:厂内外的物料货品运输、人员上下班及走动过程的安全保障;

⑥信息安全:公司经营、技术等信息,个人信息方面。

正因如此,5S管理在我国迅速推行的同时,出于安全因素的考量,海尔等企业也将之发展升级为6S管理,其目的就在于从现场管理着手,摆脱过去脏、乱、差的危险现场,并全面提升企业竞争力。

为了更好地将6S管理理念应用于现场,海尔创新性地提出了“6S大脚印”方法。

如图1.1-2所示,根据海尔“6S大脚印”的定义,6S的含义如下。

“整理,留下必要的,其他都清除掉;

整顿,有必要留下的,依规定摆整齐,加以标识;

清扫,工作场所看得见看不见的地方全清扫干净;

清洁,维持整理、清扫的结果,保持干净亮丽;

素养,每位员工养成良好习惯,遵守规则,有美誉度;

安全,一切工作均以安全为前提。”

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“6S大脚印”就位于生产现场,每位员工每天都要站在“6S大脚印”上,对当天的工作进行总结:如有突出业绩,可以分享心得体会;如有失误情况,也可以沟通求助同事。

显然,“6S大脚印”的核心目的其实在于“人”。纵观现场管理乃至整个企业管理,只有基于员工品质的提升,企业管理的目的才能真正达成。聚焦于现场管理而言,当每位员工革除马虎之心,养成凡事认真的习惯,并遵守现场规定、维护工作环境,6S管理就能融入每位员工的血液中:做到6S就能成为其他员工的榜样;而有所缺失,则会自觉进行修正。

正如海尔在美国南卡的工厂现场,一位表现优异的员工在“6S大脚印”上分享经验时所说:“今天站到这个地方我非常激动。我注意保持安全、卫生、质量,在这方面我尽了最大的努力。对我的表扬是工厂对我的工作的认可,我非常高兴。在今后的日子里我会继续努力,为海尔贡献我的力量。”

从海尔的6S管理实践来看,其6S管理当然不只是一个简单的“大脚印”,而是由中高层领导出任推行者,并身体力行地推动实施,成为基层员工的榜样,并以“样板区”作为试点,为6S管理的全面推行扫除障碍。在此基础上,“6S大脚印”才能实现全方位的整体实施和有计划的过程控制。

6S管理的发展历程,涵盖现场管理、品质管理、生产管理乃至整个企业管理。6S管理已经成为理顺工作现场秩序和提高工作效率的重要管理手段,它不仅适用于生产环境,更可以引用到办公室管理中,以实现办公室工作环境和工作状况的调整及改良。

在具体实施中,6S管理看似“吹毛求疵”,追究细琐、简单的动作,但正是从这些动作出发,6S管理才能在潜移默化中改变员工工作习惯,推动企业各项工作目标的顺利实现。

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