6S咨询服务中心6S咨询公司概述：5S管理的起源与发展；5S管理的定义；5个S之间的关系；5S管理的实质；5S管理能够解决的问题；

一、现场5S管理的起源与发展

1955年，日本5S还是家族式企业，对现场管理提出了“安全始于整顿，终于整顿”的口号。当时只实施了前两个S，其目的也只是为了保证工作空间和安全。后来，随着经济的发展，“清，净，养”，即后三个S逐渐被提出，从而进一步拓展和完善了这一管理理念。1986年日本5S著作逐渐问世，对整个现场管理模式产生了影响，并由此掀起了工厂现场管理5S模式的热潮，5S管理模式逐步完善。

5S管理的要素

第二次世界大战后，日式企业将5S管理作为现场管理工作的基础，并在此基础上进而推行其他各种先进的现场管理方法和品质控制手法，如：TPM、TQC、TQM、CWQC、6σ等，使产品的品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，成为制造业霸主。期间在丰田公司的首先倡导推行下，5S逐渐在诸多方面发挥了越来越大的作用，诸如：塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等，并逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，如今5S管理已经发展成为一种成熟的现场管理模式，并带来了一股世界范围的5S管理热潮，成为当今生产现场管理的主流。

近年来，根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)要素，形成了“6S”；有的则加了安全(Safety) 及节约(Save)这两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”。但是万变不离其宗，所谓“6S”、“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。

二、5S管理的定义

5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五项管理工作，这五个词的日语罗马发音第一个字母都是S，所以叫做5S。

在生产现场中通过持续推进整理（区分、清理）、整顿（定置、标识）、清扫（维护、保养）、清洁（规矩、规范）、素养（约束、训练）这5个环节的基础工作，并借助于PDCA（计划、执行、检查、总结）的不断循环，对人员、设备、备件、方法、测量、环境（5M1E）等生产要素实施优化、整合等有效的控制，使5M1E因素的波动最小化，消除现场工作中的低效、低价值及偏差和浪费，从而提高工作效率，达到精益管理水平，为产品和服务增加附加价值。

三、5个S之间的关系

5S管理中的5个S是一个循环往复，持续提升的推进过程。

整理是5S管理每个循环的第一步，整理阶段主要进行分类清理，即：要与不要，一留一弃；整顿是第二步，整顿阶段主要根据“三定（定点、定容、定量）”、“三要素（场所、方法、标识）”进行定置管理，即：科学布局，取用快捷；清扫是第三步，清扫阶段主要分清责任，自觉维护，即：清除垃圾，美化环境；清洁是第四步，清洁阶段主要制定标准，形成机制，即：洁净环境，贯彻到底；素养是第五步，素养阶段主要达到体系化、标准化、规范化，即：形成制度，养成习惯。

如果只有整理没整顿，物品很难找得到；只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；整理整顿没清扫，物品使用不可靠；那么5S管理的效果怎么保证？清洁出来献一招，标准作业练素养，公司管理水平高。

四、5S管理的本质

对于企业来说是否推进5S管理是一种基本态度，它可以使我们看到该企业是否形成了比较成熟的有纪律的文化氛围；它是对权威信念的检验。

对于管理人员来说是否掌握了5S管理这一操作作业现场管理的基本工具，则代表了管理人员是否具备了一种基本的岗位素养和基本的管理能力，所以5S管理是企业现场综合管理的基础，是管理的根本；它是对管理素质的检验。

对于员工来说5S管理是事业的成就，能够将5S管理融入到工作生活的方方面面，那么它可以给我们带来很多好处：可以让我们感受到工作和生活的意义和乐趣，可以让我们干一行爱一行，让我们不断前进、不断进步；它也是对员工执行素质的检验。

通过规范现场（物流、安全、设备、生产等）来逐步达到规范员工素养，最终达到提升企业的整体管理水平的目的。5S管理是现代企业可持续发展的基础，它可以最终促成企业形成核心竞争力，并不断提升自己的竞争实力。

五、5S管理能够解决的问题

（一）企业现场常见的浪费现象

1996年詹姆斯.沃麦克与丹尼尔.琼斯所著《精益思想》中，对企业内部的浪费（指在业务过程中消耗了资源而不增值的活动muda）进行了分类：

Ⅰ型muda：生产中不创造价值，但在现有技术条件下不可避免的作业内容。如：

1.搬运的浪费

大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。

2.库存的浪费

丰田生产方式（TPS）认为：“库存是万恶之源”。这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。

（1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

（2）使先进先出的作业困难。

（3）损失利息及管理费用。原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加，过少造成停工待料，影响供货期等。

（4）物品的价值会减低，变成呆滞品。

（5）占用厂房空间、造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

（6）导致设备能力及人员需求的误判。

3.不良品的浪费

产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。产品检验和返工、修补都是额外的成本支出。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本。优质产品是设计和生产出来的，而不是检查出来的；丰田生产方式（TPS），能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。

大 家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存 在类似的浪费情况？

4.加工的浪费

在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。

5、意外事故或操作不当致设备故障造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失等等。

Ⅱ型muda：生产中不创造价值，且可以立即去掉的作业内容。如：

（1）等待的浪费。

等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。

（2）制造过多（早）的浪费

丰田生产方式（TPS）所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时间内，生产出必要数量的东西。此外都属于浪费。而所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。

（3）动作的浪费

要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？

（4）无价值的工作造成的浪费。

如不必要的会议，开会的空谈；不必要的审批等。

（5）文件缺乏和标识记录管理不善造成的浪费。

文件缺乏，信息来源的错误，会造成不可估量的损失；管理混乱必然的问题是无法对错误进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。标识记录管理混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失。

上述现象，都需要开展5S管理活动，来规范现场各种物流、信息流以及人流，进而优化流程、降低成本，做好基础管理工作，才能解决上述浪费现象，起到从管理中获取效益。

（二）5S管理的重点关注对象

5S管理的重点是改善现场，包括生产现场和工作现场。生产现场的5S管理活动主要涉及到设备、物料、人员，通过5S活动可促进相关职能工作的规范化，重点包括设备管理的规范化、物料管理的规范化、仓储管理的规范化和员工思维模式规范化等。

设备管理规范化方面：设备是指一切与生产相关的机器、仪器、工具、备件等。通过5S管理活动，明确了在用设备与闲置设备，明确了设备的存放和清扫要求，有利于设备的维护与保养，防止设备长久闲置造成的损坏和资源浪费。通过5S暴露设备管理的问题，有利于规范设备管理制度，提高设备使用寿命和效率。

物料管理规范化方面：物料包括原料、辅料、在产品、产成品、库存等。通过5S管理活动，企业能及时发现存放于各工序、工位的各种滞留物料，不仅有利于各工序、工位的现场整洁，也有利于盘活积压物资，减少浪费，降低成本。

仓库管理规范化方面：促进物料定置存放，防止物料混乱，减少无效搬运，提高物流效率。

员工思维模式规范化方面：通过开展5S管理活动，提高员工满意度和主人翁的责任感，培养员工精益求精，不断完善的思维模式和工作作风，形成井井有条、团结合作、文明礼貌的企业文化和工作环境。

（三）5S管理是企业现场管理病的克星

5S管理所能解决的问题是如何维持一个良好的现场作业环境，由此促使工作效率，工作质量的持续提升，确保产品的质量与交货期；同时也可以促进消除现场浪费，降低成本，从而提升员工士气，形成自觉自律高素质的员工队伍，这就是5S管理。它是日式企业独特的一种现场管理方法（现场管理模式）。

日本管理大师安岗正笃说：“心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变。”所以心态决定命运。很多企业在推行5S中，发生过“一紧，二松，三垮台，四重来”的现象，就是因为他们认为5S是一次全面大扫除，是做给别人看的，心态就没有摆正确，所以他们做5S自然是白费功夫了。究其原因，是他们没有认识到5S的思想本质。

总之，通过开展5S管理活动，能够形成井然有序的工作环境，形成规范精简的现场物流，提高了工作效率，减少了物品的损耗，促进了设备的维护保养，提高了员工素质和职业安全和健康等；企业可以获得实实在在的收益。

六、精益5S管理

精益5S管理就是要运用5S管理方法，努力消除生产作业现场的一切不必要的浪费和过程变异，不断暴露问题，不断解决问题；它是一个循序渐进的发展过程。

（一）物的5S管理

5S管理在推进的初级阶段是以消除工作中的偏差、勉强、浪费及提高工作效率为目的的整理工作环境的方法。

为了打造一个不用找东西的工作现场，能够在必要的时候把必要的东西立即取出来，就要经常进行整理、整顿。设备和工具的保养检查以及不让灰尘、垃圾影响到设备的运转，必须勤恳细致地进行清扫、清洁，同时对职业健康、职业安全也是必不可少的。素养是指人们按照共同的规则行动，与人方便。

如果我们仅仅停留在此阶段，只是对物进行的的5S管理会成为：被迫做 = 说服

若我们继续向前推进，进入下一阶段：加上心灵和头脑的5S会成为：做 = 理解

（二）心灵的5S管理

人的心灵中也需要5S，如果工作没有目的、目标，就像刚刚学习高尔夫挥打球棒一样，越努力，越给周围的人带来麻烦；另外如果你不能整理心情，也就无法集中精力投入工作之中。

为了能够集中精力、享受工作的乐趣，有必要进行心情的清扫、清洁，给心灵加上节奏感，如果要调动全体员工能够积极主动地去工作，这种素养必不可少。

这就进入推进5S管理的中级阶段。

（三）头脑的5S管理

头脑的5S管理与心灵的5S管理有许多相通之处，它是推进5S管理的高级阶段，也是最终形成素养的关键阶段。

头脑的整理：做什么？为谁做？什么目的？怎么做？期限是什么时候？

头脑的整顿：明确工作的顺序。

头脑的清扫：按顺序进行处理。

头脑的清洁：清楚打扫中的障碍，从会做的开始，一边解决问题，一边前进。