6S管理不是速效药，贵在坚持？新益为|6S咨询服务中心6S管理咨询公司概述：什么原因让6S难以成为管理员？什么原因让6S管理活动总是虎头蛇尾？6S不是特效药，重要的是坚持。6S管理活动初期建立“清洁化、清晰化、可视化”的生产现场并不难，但长期维持这一效果。持续改善更难，培养员工良好的行为规范更难。

而6S实施后一段时间，当现场恢复到以前的“脏、乱、差”时，管理员开始为自己找借口，听到最多的一句话是“太忙了，没时间做6S”。

为了在企业中成功推广或长期维持6S，首先要解决企业经营者、管理者和工人对6S的认识问题。通常的解决方法是邀请有实际实践经验的6S专家到企业内进行培训。训练时间绝对不会超过两天。通过2~3天的训练，让大家全面系统地了解6S，训练结束后一周关闭考试，督促大家学习和了解6S的精髓和重要性。

6S管理咨询

必须予以强有力地贯彻执行：

①企业需要物色一名“具有洁癖、拥有魄力、原则性强、执行力强，但人际关系不要太好，沟通能力不要太强，文化程度不要太高，不怕得罪人”的管理者担当6S稽查干事，规定他每天、每周、每月定期和不定期对各部门的6S执行情况进行稽查和纠察。

②企业最高管理者每月定期和不定期巡查现场，进行6S亮点、暗点观摩与点评。

③各车间严格执行“四查”(自查、互查、专查、巡查)制度，各级管理人员确实贯彻“随时、随地、随机、随人”的“走动式督导”。

④6S稽查的问题点，需要改善前后的对比(改善前后文字描述、改善前后照片对比)，需要有问题改善达成率的统计和呈报(《6S问题改善达成率统计表》需要定期全厂公布，并呈报企业总经理)。

⑤《6S的稽查评分表》必须排出名次后公布，并与责任人的奖惩挂钩(排名表的公布，其本身对6S行差的部门和班组就是一种有力的鞭策)。

⑥严格执行6S绩效考核，以业绩论管理者的6S管理成效，执行6S绩效考核时必须注注意以下三点：

第一，绩效指标必须数据化、量化；如某企业车间的6S绩效考核指标为：定品定置达成率85%、6S问题票整改达成率90%、6S改善提案员工参与率80%。

第二，绩效考核方法必须具体详实、具有实际操作性，如绩效考核的数据容易获得和统计；

第三，绩效考核奖惩必须“见数也见人”。

除了利用体系化的制度保障6S的长期维持外，企业在推行6S管理中必须“与时俱进”，对6S管理进行必要的创新和改进，如从传统型6S的推行过渡到改善型6S的实施。

多数企业在推行6S时不知道到底要做到什么程度才是卓越级的6S。企业刚实施6S时，都是先搞“形式化”，这一阶段的主要特征就是大扫除和美化现场，打造“规范化、洁净化、明朗化、可视化”的生产现场。逐渐过渡到“行事化”阶段，工人开始将6S管理活动当成日常工作中的一部分，由于长期坚持前4s的工作，使6S管理活动成为日常工作的自觉行为。这一阶段的另一个特征是，工人开始学会从过程中控制乱象，不必太多的清洁动作就能轻松控制6S的成果。再来发展到“精益化”阶段，这一阶段6S的主要目标是通过各种改善活动来消除现场六大损失与七大浪费，快速实现降本增效。然后又发展到“安定化”阶段，这一阶段就是做到数据化管理，标准化作业，pdca持续改善，并逐步形成企业“规范化、标准化、第一次做对”的质量文化。

在6S管理工作中，明确每个环节的实施重点和实施目标，不断升华提升6S的管理理念，使6S达到“6S有限、无限改进”的崇高境界。

6S的长期维持，绝不是一步到位。就是说“简单的事情每天做好就不容易，简单的事情每天做对就不容易”。

通过转变观念、明确目标、制定体系，在维持中改善6S，在改善中提高。6S素养的培养也不是劳动者自发就能完成的，而是通过一系列的培训、检查、考核、奖惩来“强迫”职工培养这种好习惯，“硬要习惯、习惯自然”，通过强有力的制度保障6S的长期维持和持续改进。

6S管理不是速效药，贵在坚持？以上就是新益为|6S咨询服务中心6S管理咨询公司的相关介绍，做好企业的6S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。

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