5S管理能使员工具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。5S管理能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了工时成本，提高了工作效率，缩短了加工周期。5S管理能让员工正确地执行已经规定的事项。新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。“人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德有修养的公司人、社会人，整个公司的环境面貌也随之改观。那么企业如何实施5S管理呢？以下就是5S管理培训公司对5S管理分步实施要领的详解。  

一、5S管理如何推进“整理”  

第一步：车间5S活动稽查员制定出必需品与非必需品的判断标准及处理方法。  

2、各工段将区域和设备划分到每位员工的身上，责任员工按照必需品与非必需品的判断标准对所负责的区域和设备进行全面检查，区分出必需品和非必需品，并用“定点拍照”法记录效果明显的改善。  

3、处理掉非必需品中的“无用”和“不能用”两类物品。无经济价值的物品，可直接丢弃。有经济价值的物品，报给专业保全部门（维修、电工及仪表工段）进行处理。  

比如：  

在推进5S管理活动的“整理”时，污水工段的泵房放有一套昂贵的加药设备，但该设备已确定不会再使用，于是，污水班长下定决心将其清理出现场，以腾出空间来放置其它真正需要的物品。  

常用推进方法：  

定点拍照：在同一角度、同一地点对同一问题改善前后的现状进行拍照，便于对比改善前后的效果。  

车间：每周二，主任带领车间5S管理推进委员会成员到车间各工段现场进行检查，稽查员用相机记录检查出来的问题，并提出改善建议，下次检查前由稽查员到现场进行核实整改情况。  

工段：各工段干事负责收集并整理工段的5S管理改善问题，用相机记录改善前后的照片。  

注：判断必需品和非必需品的标准是物品的使用价值，而不是物品原来的购买价值，也就是使用价值大于经济价值。无论该物品多昂贵，只要我们用不着，就要毫不犹豫的将其清理出现场，以便腾出空间来放真正需要的物品。  

二、5S管理如何推进“整顿”  

第一步：进行彻底整理并按照使用频率将物品进行分类。  

第二步：确定物品的放置场所  

根据物品的使用频率和便利性，决定物品所放置的场所。一般说来，使用频率高地物品，应放置在工作场所或其附近；使用频率越低的物品，应该放置在距离工作场地越远的地方。  

第三步：确定物品的放置方法和数量  

放置方法应遵循易取易存的法则。  

放置数量应该以不影响工作为前提，越少越好。  

第四步：对物品进行标识。用目视化管理的方法对物品进行标识。  

常用推进方法：  

“亮点”激励机制：所谓“亮点”就是创新地解决了工段现场问题的方法。亮点通过车间评定后，须推广到本工段或车间其它类似的问题。这是推进5S管理活动很有效的一项方法。  

定点拍照  

目视化管理  

厂内参观学习  

稽查员不定期组织各工段班长及干事去其它车间或工段参观学习，将做得好的改善运用到本工段的现场改善中，模仿+改进=创新，这也是推进5S活动比较有效的一项方法。  

车间及班组检查  

每周二，车间主任带队例行检查评估各工段现场的5S管理执行及改善情况。  

每周一，各工段班长带队例行检查评估工段现场的5S管理执行及改善情况。  

检查的目的主要有以下3个方面：①监督员工对5S管理活动成果的维护情况，促使员工养成遵守标准的良好习惯。②深入现场，了解员工遇到的困难，提供支援协助其解决问题。③表扬参与现场改善的员工，并对改善项目进行评估。  

注：稽查员要常常到现场了解并指导一线员工开展整顿活动。  

三、5S管理如何推进“清扫”  

第一步：完善责任分工。进一步完善责任区域及设备分工，做到“事事有人管，人人都管事”。  

第二步：进行彻底的清扫。责任人对生产现场的区域和设备的内外表面进行彻底的清扫，重点检查设备或物品有无异常，并对异常进行复原或改善，即“清扫就是点检”。  

第三步：解决或汇总清扫过程中发现的发生源或困难部位。  

主要推进方法：  

定点拍照  

油漆作战  

发生源或困难部位激励机制  

发生源：  

定义：问题发生的根源或根本原因。问题包括故障、不良、灾害等。  

目的：清除或隔离发生源，保持设备和场所清洁。  

解决方法：①防止发生对策；②防止扩散对策。  

困难部位：  

定义：阻碍人行动的原因或部位。人的行动包括清扫、点检、  

注油、紧固、操作、调整等。  

目的：使打扫、注油和点检等作业简易化，从而达到缩短作业时间的目的。  

解决方法：①清扫顺序（制定最高效的清扫路线）或工具的调整（包括改进清扫工具、增加平台和护栏等）；②对设备进行改造（比如将高空仪表的表盘朝下一定角度，方便点检，提高效率）。  

四、5S管理如何推进“清洁”  

第一步：各工段彻底、持续地实施3S工作，车间5S管理推进委员会对各工段前3S的成果进行诊断。  

第二步：通过诊断后，各工段完善责任区域或设备并制定3S活动基准，并将标准落地到工位管理文件中。  

第三步：制订检查评比机制及奖惩制度。例如通过交接班检查、班组长检查及车间检查等3级检查机制，监督员工养成遵守标准正确做事的良好习惯。  

主要推进方法：  

“5S管理活动先锋工段”评比机制：每周二检查时，5S管理活动稽查员对各工段的检查加扣分情况进行统计，月底评出5S管理活动先锋工段并进行适当的精神和物质奖励。  

“最佳点检员工”评比机制：各工段每月统计出发现并解决问题最多的员工对工段的最佳点检员工，车间及工段均进行适当的精神和物质奖励。  

3级检查机制  

注：为了提高活动的趣味性，我们常常在此步骤开展5S管理知识竞赛活动、5S管理征文活动等趣味性活动，保持并提高员工参与现场改善的激情。  

五、5S管理如何推进“素养”  

第一步：通过交接班检查、班组长检查及车间检查等3层检查机制，监督员工养成遵守标准正确做事的良好习惯。  

第二步：制定持续改进的激励制度，鼓励员工持续改进工位文件中的5S管理标准。  

第三步：将5S管理活动的基本知识及技能列入到星级员工的知识库、技能库中，以便让新员工能够很快地融入到5S管理活动中来。  

主要推进方法：  

学习商务礼仪知识：组织各工段班组长观看金正昆教授的“商务礼仪”5S培训视频，使大家掌握基本的人际交往法则，比如仪表礼仪、服饰礼仪、握手礼仪、电话礼仪、座次礼仪等等。 

绩效面谈：班组长每月对员工进行一对一绩效面谈时，对员工执行与持续改进5S管理标准的情况进行面谈，表扬其做得好的方面，并对做得不好的方面进行分析，帮助其改进。  

最后定期检查评估、总结5S管理活动的推进情况  

定期检查、评估、总结车间及班组的5S管理推进情况  

每周由车间主任带队进行周5S管理活动例行检查，主要目的有以下3个方面：  

①、监督员工对5S管理标准的执行情况，促使员工养成遵守标准的良好习惯。  

②、深入现场，了解员工遇到的困难，提供支援协助其解决问题。  

③、表扬参与现场改善的员工，并对改善项目进行评估。  

稽查员在每周例会汇报车间和班组的5S管理推进情况，包括做的好的地方，存在的不足及改进建议等内容；  

每月底稽查员召集班长及干事就车间及班组的5S管理推进现状进行总结和讨论；  

每季度/半年召开一次5S管理总结暨表彰大会。  

5S管理培训公司还强调：有很多企业为了节省资源，想到一些物品可能以后会用到，所以不舍得处理，但是由于无用的东西过多的堆积到了一起，不利于现场的规范、整洁和高效率，又要给出非常贵的存储费。最为重要的是妨碍了管理人员科学管理意识的树立。因此，5S管理者一定要认识到，规范的现场管理带来的效益远远大于物品的残值处理可能造成的损失。