6S管理是企业实施现场管理的一个重要组成部分。7S管理培训公司发现,借助5S管理取得成功的企业,均是机械加工、制造、装配等自动化流水线较强的离散型企业。对于现场物流较大、品种较多且无规则形状、粉尘严重的化工企业来说,其推行带有一定的难度。结合化工企业自身生产的独特性,在6S管理的实际推行中应重点强化化工企业的设备管理与安全管理。

6S活动让我们更有自信

一、化工企业生产系统的特点

1、易燃易爆。化工生产,从原料到产品,包括工艺过程中的半成品、中间体、溶剂、添加剂、催化剂、试剂等,绝大多数属于易燃易爆物质,还有爆炸性物质。它们又多以气体和液体状态存在,极易泄漏和挥发。尤其在生产过程中,工艺操作条件苛刻,有高温、深冷、高压、真空,许多加热温度都达到和超过了物质的自燃点,一旦操作失误或因设备失修,便极易发生火灾爆炸事故。

2、毒害性。生产有毒物质普遍大量地存在于生产过程之中,其种类之多,数量之大,范围之广,超过其它任何行业。其中,有许多原料和产品本身即为毒物,在生产过程中添加的一些化学性物质也多属有毒的,在生产过程中因化学反应又生成一些新的有毒性物质,如氰化物、氟化物、硫化物、氮氧化物及烃类毒物等。

3、腐蚀性强。生产过程中的腐蚀性主要来源于:其一,在生产工艺过程中使用一些强腐蚀性物质,如硫酸、硝酸、盐酸和烧碱等,它们不但对人有很强的化学性灼伤作用,而且对金属设备也有很强的腐蚀作用。其二,在生产过程中有些原料和产品本身具有较强的腐蚀作用,如原油中含有硫化物,常将设备管道腐蚀坏。其三,由于生产过程中的化学反应,生成许多新的具有不同腐蚀性的物质,如硫化氢、氯化氢、氮氧化物等。

4、生产流程的连续性。化工企业与一般制造企业的最大区别是,其生产流程是连续性的、自动化程度极高。整个企业的生产系统是一个有机整体。各个工序与设备之间相互组成一个复杂的串联系统,且相互关联。

二、化工企业生产给安全生产带来的问题

1、设备腐蚀严重、腐蚀使设备减薄、变脆,极大降低设备使用寿命。

2、高温高压可能引起压力容器爆炸。如化工厂的合成氨装置中的合成塔,工作压力是30Mpa,转化炉的温度是900℃以上。如果由于严重腐蚀而没有得到及时的检修和更换,或者操作失误,或者超负荷运行,都有可能引起压力容器爆炸。

3、由于生产具有高度的连续性。任何一个环节或一道工序发生故障,都会影响到企业全局。

三、强化6S管理中的设备管理

1、规范设备工作环境。从现场管理讲,设备可同时存在“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”(以下简称“6源”)。对化工企业,重点是查污染源和危险源。污染源指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等,更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。危险源是指和设备有关的安全事故发生源。安全工作必须做到“预防为主、防微杜渐、防患于未然”,必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头,要积极寻找安全隐患并制定策略,如检查设备的各种安全装置是否齐全可靠,设备使用的元器件是否符合国家有关规定,设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。寻找、搜集这些污染源的信息后,通过源头控制、采取防护措施等办法加以解决。根据设备特点和使用要求,建立或配制设备特殊工艺条件要求的环境设施,满足对温度、洁净度等的要求,清理和整顿好设备的工作环境和设备附件,认真区分工作场所要与不要的物品。通过将不需要的物品处理掉,让生产现场和工作场所透明化,增大作业空间,减少碰撞事故,提高工作效率。

2、对设备管理工作进行量化考核。要保证在6S管理中,实现提高员工技术素质、改进员工精神面貌、改善企业工作环境、设备管理各项工作有效开展,要靠组织管理、规章制度,以及持续有效的检查、评估考核来保证,并将开展6S管理前后产生的效益对比统计出来,制定各个阶段更高的目标。要让企业经营者和职工看到变化和效益,真正调动干部职工的积极性,变“要我开展‘6S管理’”为“我要开展‘6S管理’”。设备考核统计指标主要有规范化作业情况,以及能源消耗、备件消耗、事故率、故障率、维修费用和设备有关的废品率等。

四、加强安全管理

1、化工企业安全管理重要性。安全管理是石化企业管理中重要的一环,不仅关系到国家和人民生命财产的安全,而且直接影响企业的经济效益。安全生产及其管理是一项综合性的工作,就其范围而言,不仅涉及到企业的每个部门和职工,同时也渗透到生产经营管理的全过程。采用系统的观点和系统工程的方法去处理安全问题,并对系统的安全性进行综合分析评价和相应的控制,就能使系统的安全程度达到较佳的状态,从而保证石化企业的安全生产。

2、建立化工企业安全保证体系。按从属关系及其生产特点,化工企业安全生产保证体系的结构,一般可由思想保证体系、组织保证体系、工作保证体系、监督保证体系等四个子体系所构成。各子体系之间的相互关系表现为:思想保证体系是基础,组织保证体系是保障,工作保证体系是核心,监督保证体系是手段。四个子体系的基本内容如下:

(1)思想保证体系。指对企业全体职工进行安全意识、安全知识、安全技能的教育,牢固树立“安全第一,预防为主”的观念,达到提高职工安全生产的责任心,严格遵守各项安全法规和制度的自觉性,增强自我保护能力,消除人的不安全行为,增强安全管理的科学性,提高对各类事故的预防能力,切实把安全工作放在企业一切工作的首位。

(2)组织保证体系。指建立健全以厂长(经理)为安全生产第一责任人,对安全工作全面负责的管理体制。把领导承诺与领导责任(6S管理的支撑点——领导重视、作好表率)紧密结合起来,实行分工管理、逐级负责、全面监督、层层考核。坚持全员、全过程、全方位、全天候的管理原则,突出系统管理的思维方法。

(3)工作保证体系。指企业围绕实现安全生产的奋斗目标所实施的各项管理工作。可分为安全检查和安全管理两个工作子体系。安全检查子体系的主要内容有:经常开展工艺纪律、设备纪律、劳动纪律、岗位责任制的大检查,开展季节性和节日安全大检查,定期进行专业安全技术检查和事故隐患整改检查,开展工业卫生、职业病防治、劳动保护设施检查,达到安全把关的目的。安全管理子体系的主要内容有:制定并落实各级安全生产责任制,特别是各级领导的安全责任制,在全体职工中层层签订安全承诺书;建立健全各类安全技术标准、规章制度、安全台账和安全管理网络;定期开展安全活动,及时准确传递安全信息;开展新、改、扩建项目的劳动安全卫生预评价,在役装置的劳动安全卫生评价;组织安全技术攻关;对事故坚持“四不放过”原则,认真分析处理,及时总结。

(4)监督保证体系。指对企业贯彻执行安全生产方针、政策、规章制度和对安全生产技术等进行全面监督的保证体系。石化企业的安全监督保证体系一般由方针政策监督体系、生产技术监督体系和职工民主管理监督体系三个子体系组成,其中最重要的是安全技术保证。企业要配备对安全技术工作熟悉的专业人员从事安全技术管理工作,对关键生产装置、重点生产部位进行重点监控,在关键装置、重点部位设置安全工程师,及时发现并督促整改各种隐患。