通过近段时间对5S管理的课件学习，首先从概念上对它有了一定的了解，字面理解比较直观简单，5S为整理、整顿、清扫、清洁、素养，另增加1S为安全，但是实际做起来确实比较困难，就如7S管理培训公司说的，大部分企业都半途而废了。

5S管理培训成果

我先谈一下5S管理课件学习过程感受，刚开始两节课听的还比较记忆深刻，但后面的课就像是读课文一样，听了一遍真的没有什么印象，也许是没有培训氛围吧。

在5S的学习中，理解深刻并付诸行动的也是前两个S：整理、整顿，听完2S整理、整顿后，我马上对我的办公桌进行了五问分类整理，办公桌确实清爽了许多，常用的放在了手边，不常用的放在了文件夹或文件柜里，不用的进行了销毁处理，对前段时间的工作确实起到了积极的作用。但没有维持多久，自己的办公桌又和以前的一样了，单据摊了一桌，什么单都有，用什么找什么，想起什么拿什么，但是经常是找半天都找不到。看到一堆的单据，自己心里也在说，怎么不整理一下呀？自己对自己说：“下班时整理吧，现在整理了，一会又乱了。”到下班了又说：“明天上班整理也不迟呀”。新的一天开始了，整理单据干什么，现在不是要用吗？……

只到我坐在这里写学习体会时，桌子上还是乱的一团糟，所以听了5S管理课件后，我只是多多少少明白了什么是5S，其他就没什么了。如果想让5S真正的植根于企业管理当中，植根于每个员工的心中，就必须切实可行的制定推动5S管理的制度，要有执行力度、要有监督检查、要有绩效考核，才能长期的执行下去。

当然自己的努力才是最重要的，在以后的工作中，一定要重复收听收看5S管理课程，加强理解，分步骤对5S进行实施，找别人监督自己，真正的把5S运用在工作、生活中，让5S起到应有的作用。

为了深入宣传5S管理的管理理念，在全员范围内广泛开展宣传教育，使5S理念深入人心，现对各部门及车间负责人进行5S管理相关知识的培训。

5S管理，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEIOS）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE），培训内容如下：

1“5S”活动推进具体要求

1.1整理（SEIRI）

1.1.1目的

①改善和增加作业面积；②现场无杂物、堆积物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金。

1.1.2具体做法如下：

第一步把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理；

第二步对于现场不需要的物品，如用剩的原材料、多余的半成品、切下的料头、垃圾、废品、多余的工具劳保防护用品等，清理出生产现场；

第三步对于车间里各个设备前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外以及车间的各个死角，都要彻底清理，达到现场无不用之物。

1.2整顿（SEITON）

1.2.1目的

提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

1.2.2具体做法：

第一步物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错

第二步物品摆放要求根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；

第三步物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，要求摆放不同物品的区域采用不同的颜色和标记加以区别。

第四步把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放。

1.3清扫（SEIOS）

1.3.1目的

创建一个明快、舒畅的工作环境。

1.3.2具体做法：

第一步自己使用的物品，如设备、工具等，自己清扫；

第二步对设备的清扫，要求与设备点检结合起来，清扫设备要同时做设备的润滑工作；

第三步清扫地面若发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

1.4清洁（SEIKETSU）

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持最佳状态，清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。

1.4.1目的

降低环境污染及职业病，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

1.4.2具体做法：

第一步车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生；

第二步物品、工作服要保持清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲等；

第三步工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人。

1.5素养（自律）（SHITSUKE）

素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

2“5S”活动推进的执行

2.1执行技巧。

2.2定置管理及实施程序。

2.3“5S”活动考评标准。

2.4区域卫生责任。

3“5S”活动推进的日常监控

3.1管理看板日常检查。

3.2生产执行过程中的日常检查。

4“5S”活动推进过程中的常见问题。