7S培训公司概述：要使8S产生良好的管理效应，关键在于落实。在运用8S管理创建标准化车间的过程中，以班组、岗位为重点，严格责任落实，将班组长定为现场管理第一责任人，岗位长定为每台设备修理现场第一监督人，通过对现场、标准、员工行为的规范，奠定管理向标准化迈进的基础。

车间8S管理

一、制定基准整理现场

整理是8S管理活动的初始环节，也是企业现场管理的基础工作，做好这个环节的工作是顺利推行8S管理的前提。按照8S管理要求，对地面上的各种搬运工具、成品、半成品、材料、个人物品、图纸资料等进行全面检查并做好详细记录，然后通过讨论，制订出判别基准，判断出每个人、每个生产现场哪些东西是有用的，哪些是没用的，对于不能确定去留的物品，运用挂红牌方法，调查物品的使用频度，按照基准，对工位上个人用品、损坏的工具、废弃的零配件进行彻底清除，对个人生活用品专门设计工具箱、资料柜等，进行统一管理。通过这一环节，清除废旧物品，为现场定置管理打下基础。

二、实施定置管理

机械修理设备多，物品门类繁多，现场管理难度大，严格按照8S管理的要求，实行现场定置定位管理，将现场划分为成品区、修理区（工作区）、待修区、废料区，并用标志线区分各区域，对现场物品的放置位置根据产品形态决定物品的放置方法，实行三定管理，即定点：放在哪里合适；定容：用什么道具；定量：规定合适的数量，对大到进厂设备、成品设备，小到拆卸零配件、手工具的摆放，都规定标准的放置位置。按照车间工作区域平面图，建立清扫责任区，标识各责任区及其负责人，将各责任区细化成各自的定制图，做到从厂区到车间、从场地到每一台设备、从一个工位到一个工具箱都细化到人头，规定例行清扫的内容，严格清扫。通过定置管理，设备零配件专位存放，修理现场清洁规范，过去修理过程中经常出现的零配件丢失、安装清洁度得不到保证等顽疾得到彻底根治。

三、规范管理落实标准

标准、准时要素主要是针对机修质量及机修保障问题提出的，将设备解体检验记录、组装检验记录统一为设备检验卡片和设备修理关键点控制卡片；将所有制度、操作规程、技术标准等整合规范为统一的基础管理标准，分类编制成册，下发到班组；对班组会议记录本、职工考核表、考勤记录本等各项资料设定统一格式，并对填写进行统一规范。

四、规范行为提升素养

提升职工素养，是8S管理的最终点，在职工行为规范中，针对职工岗位操作中的习惯性违章和工具使用后随手乱放等行为，以规范日常操作行为为重点，从最简单的“起吊重物不拴引绳、喷漆作业不戴口罩”等习惯性违章抓起，收集编写员工日常行为规范手册，人手一册，相互监督遵守。

对以往比较零乱的起吊绳套焊制专用支架，分规格、型号、起吊吨位进行明确标识和定位，逐步纠正职工过去“随用随放、随用随扔”的不良习惯，提高规章制度、工艺标准的执行力。

对各岗位、场所及所有物品的管理，全部细化分解到每个具体责任人和巡查人，做到“四到现场”、“四个做到”：即心里想着现场、眼睛盯着现场、脚步走在现场、功夫下在现场；熟知每一个工艺流程、准确掌握每一个工序、正确启停每一台设备、果断排除每一项故障。

每天根据作业内容不同，采用操作人员自己识别、班组长帮助分析、车间管理干部现场监控、安全员加大巡查力度等一系列措施，对8S管理执行情况进行反思，从一点一滴上培养职工“只有规定动作、没有自选动作”的良好习惯和扎实作风。

同时，严格考核激励机制，按优秀员工（18%）、合格员工（80%）、末位员工（2%）的比例，每月对8S管理运行情况进行考评，对优秀员工给予奖励，对末位员工进行教育培训，并注重捕捉8S管理的闪光点，将创建学习型班组、标准化班组、评先创优活动等溶入管理之中，确保8S管理方法的推行力度，增强员工参与8S管理的热情。