7S培训公司概述：8S管理法是在整理、整顿、清扫、清洁和素养5S管理的基础上，结合现代企业管理的需求加上学习（study）、安全（safety）、和节约（saving），推出的企业管理方法。下面以某车间为例，说明推行8S管理后的良好效应。

车间8S管理

一、车间8S管理的内容

1、整理

定义：区分要用和不要用的，不要用的清 除掉。

目的：把车间空间腾出来活用。

2、整顿

定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。

目的：不用浪费时间找东西。

3、清扫

定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。

目的：消除脏污，保持车间环境干干净净、明明亮亮。

4、清洁

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。

目的：通过制度化来维持成果，并显现异常所在。

5、素养

定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。

目的：改变人的素质，养成工作讲究认真的习惯。

6、安全

（1）管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监 督指示功能

（2）对不合安全规定的因素及时举报消除

（3）加强作业人员安全意识教育

（4）签订安全责任书

目的：预知危险，防患末然。

7、节约

减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。

目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。

8、学习

深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。

目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织。

二、车间8S管理的良好效应

该车间通过实施8S管理，推行标准化车间建设，产生了“四个提高”的管理效应。

1、8S管理提高了员工素质

有16人在机修公司、总公司组织的技术比武中获得了一、二、三等奖，许多技术骨干在改善修理环境、改进工艺管理、提升修理质量的过程中，改造、创新了10多 项工艺、工序、工装设施，解决了现场管理、质量检测等诸多问题。特别是自行设计制造的钻井设备清洗装置，通过利用蒸汽锅炉的热能，配合合理的化学药品配 方，控制池内温度，掌握浸泡时间，实现了腐蚀剥落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解决了修理现场的脏、乱、差，提高了所修设备外观质量。实现了以全程控制气路、电路、传感线路的方式，对绞车、泥浆泵、水龙头、转盘等10大类47种设备的加载试验，运用计算机远程遥控测试了各种钻井设备的冲次、压力、排量、油温、轴承温度、输入扭矩等20多项技术参数，全程记录打印测试数据和曲线，填补了局内钻井设备加载试验的空白，把多年来存在的钻井设备修理质量问题基本解决在了厂内。

2、8S管理提高员了员工的安全意识

员工普遍熟知安全生产的方针政策、规章制度、岗位应知应会，清楚并能正确预防、削减岗位作业中的隐患和风险，实现了无大小人身、设备事故。2006年被评为钻井总公司安全生产先进集体。

3、8S管理提高了现场管理水平

车间推行了管理人员“走动式管理”，各位管理人员每日坚持携带《8S管理手册》两次到相应的岗位、场所进行巡视检查，现场解决实际问题；对解体、清洗、修理、装配、试车等工序过程中易出现的质量问题，建立质量管理点，设立 《设备修理检验卡片》、《设备修理质量控制点卡片》，实行专人看板管理，推进了质量管理的工序化、严格化。同时，现场管理出现了“五大变化”：

（1）办公室、公房墙面干净，窗明地洁；

（2）场地清洁、区域清晰，布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明；

（3）更衣室、休息室统一标准，统一管理，干净利索，无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象；

（4）工具箱规格统一，干净无油污，工具定置定位管理，无多余工件、工具和杂物；

（5）自用设备无油泥，无滴漏，真正实现了轴见光和槽见沟，“四 不漏”、见本色。

4、8S管理提高了工作效率

2006年，完成设备修理835.75标准台，产值1477.07万元，创利润763.62万元，同比分别提高了39％、41％和80.1％。