6S咨询服务中心5S咨询公司概述：5S管理提出人可以追溯到日本工业工程的先驱者，日本能率协会的顾问师新乡重夫。当时是他在指导丰田改善活动时率先采用了3S称呼，即整理、整顿、清扫，后来由“3S”扩充为“4S”，和“5S”，即增加了清洁、素养，这就是现在的5S管理，渐渐成为管理主流。

5S管理

一、5S管理之整理（SEIRI）

含义：把不必要的东西和必要的东西区分开来，去掉不必要的东西。

对象：清理工作现场所占用的有效”空间”。

目的：腾出宝贵的空间，防止误送、误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所。

方法：对每件物品都要看其存在的必要性。区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；即便是必需品，也要适量；将必需品的数量降低到最低限度；对于非必需品，应立即挪走。这样就会空余出场地。

要点：整理是5S管理的出发点，也是首要任务。工作现场经过整理之后，可以过滤掉很多不需要的物品从而开创很多空间，使后续的4S发挥更好的效果，“红单作战”就发生在这一阶段。

二、5S管理之整顿（SEITON）

含义：把必要的东西放在规定的地方，并能很快取出，规定放置区，明确标示。

对象：减少工作场所找寻物品浪费的“时间”。

目的：缩短前置作业时间，压缩库存量，防止误送、误用，塑造目视管理（一目了然）的工作场所。

方法：第一步落实整理工作；第二步决定放置场所；第三步决定包装、放置方法；第四步标识，画线定位，用颜色区分开来。

要点：整顿其实也是研究提高效率方面的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位，将寻找的时间尽量减少。如有异常能马上发现，不同的人做的结果一样，可以说是标准化的一种。

“三定”和“三要素”就发生在这一环节。

1、“三定”原则：定点、定容、定量。

定点：也叫定位，看放在哪里合适，便于储存且方便寻找。

定容：用什么容器、颜色，物品规格不同，需要不同规格的容器，为便于区分同时需要不同的颜色。要进行区分、画线、标识，使之丕易混乱。

定量：规定合适的包装，以便于物料领取，数量清点。需要考虑最大（上限）和最小（下限）库存量。

2、“三要素”：场所、方法、标识。

场所：物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要定点、定容、定量，生产线附近只能放真正需要的物品。

方法：易取，不超出所规定的范围，在放置方法上多下工夫，要细化，比如要问一下到底是装上，还是放上，还是放入，还是挂上，还是其他等。

标识：从方法上讲，选择很多，标签、Kanban、图示、颜色+文字或者其他方法标识。同时放置场所和物品原则上要一对一。

三、5S管理之清扫（SEISO）

含义：打扫和清理垃圾、灰尘和污物，使得现场无垃圾、无灰尘，干净整洁。

对象：消除工作现场各处所发生的“脏污”。

目的：减少工伤，保证质量，塑造高作业率的工作场所。

方法：落实整顿工作执行例行扫除，清理污物；清扫设备的同时点检设备，观察跑、冒、滴、漏问题，紧固件（螺丝）有否松动、断裂，设备主体有否异常现象，润滑设备。

要点：在这过程中要确定标准，划分责任范围，确定频次，验收标准及程序，同时尽量使更多的人参与，原则上自己的区域自己负责。责任区域不能有疏漏，也不能有空白区域，验收过程中发现不合格的要责令立即整改。

四、5S管理之清洁（SEIKTSU）。

含义：将前3S“整理、整顿、清扫”进行到底，经常保持服装整洁、车间设备和环境干净，各类物品、材料、工装、用具定置定位规范摆放在规定的位置，并成为一种制度和习惯。

对象：透过整洁美化的厂区与环境发现“异常”。

目的：提高产品品位，塑造洁净、整齐的工作场所，提升公司形象。

方法：第一步是落实前3S工作；第二步是设法养成“洁癖”的习惯；第三步是建立可视化的管制方式：第四步是设立“责任者”制度，加强执行；第五步是配合每日清扫作设备清洁点检。

要点：整理、整顿、清扫是“动作”，而清洁则是“结果”，也就是在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后所呈现的状态便是“清洁”，所以清洁的重点在维持，一时的整洁或者清扫不是清洁，同时实施了就不能半途而废，查则又回到原来的混乱状态；要想维持成果，必须全面标准化，同时使之成为一种制度和习惯。

五、5S管理之素养（SHITSUKE）

含义：养成良好的个人卫生、品德、行为习惯，遵守规则。

对象：主要透过持续不断的4S活动，改造人性，提升道德，美化“人质”（人的质量、水准）。

目的：养成良好习惯，塑造守纪律的工作场所。

方法：落实持续推动前4S活动；建立共同遵守的规则或约束；将各种规则或约定目视化；实施各种教育训练；违犯规则或约束给予纠正：接受指责纠正，立即改正；推动各种精神提升活动。

要点：公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外，强调创造一个良好风气的工作场所，同时领导者的热情帮助与被领导者的努力自律同等重要。