本文摘自以上书籍，作者：新益为

6S咨询服务中心5S管理咨询公司概述：整顿的意思是，使其保持随时能够立即取出的状态。“立即”是要点。不是特定的人，而是任何人都能立即取出，这一点很重要。为了能够立即取出，需要动脑筋想办法。整顿之所以快乐是因为能够得到改善。而在能够立即取出的同时，确保能立即放回原处也很重要。经常有人说整顿进行不下去的原因多在于没能把物品回归原处。

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（1）整顿应当自己来做

整顿工作中受益最大的就是自己。所以整顿应该由自己来实施。但事实上，在生产现场很难抽时间去做这些改善。有时候虽然想出了办法，但却没有实施的本领。这种时候就向专业人士求助。

如果整顿不是由自己而是由别人去做，结果会是怎样？最熟悉生产现场的是自己，如果随便让别人去进行整顿，反而会更加混乱。“整顿”和“摆放整齐”的意思完全不一样。仅仅外观看上去整洁是毫无意义的。能够将需要的物品准确且迅速地取出来才是最重要的。话虽如此，也并非意味着外观上不必讲究。外观整洁当然会更好。

（2）6S管理要求整顿做到任何人都能够一目了然

乍一看虽然很乱，但也有人会立即知道哪个物品放在哪里。的确，让使用的人自身明白什么物品放在哪里是整顿的基本条件。正因为如此整顿需要亲力亲为。但只有本人知道就可以了吗？当然不是。如果本人休假或与其他人换班的话，就会影响工作。整顿不仅是责任人一个人知道就可以了，所有相关人员都必须清楚，能做到立即取出，也就是说要信息公开。这需要动脑筋想办法。

作业现场整顿的具体执行标准：

作业现场的改善是精益管理的基础，我国制造业目前的现场改善理论研究与还处于较低水平。

因此，企业要实现精益管理，首先就要从作业现场的整顿做起，低成本、收效快地实现从传统的大规模生产模式向精益生产模式的转化，从而有效创建精益生产企业的改善生产现场。

作业现场整顿的具体执行标准，应当遵循3个重要原则。

原则一：树立消除浪费，持续改善的理念。

即使有精益生产理念的指导，但是往往很多企业仍然没有什么进步，甚至会出现退步的情况。主要原因在企业的员工没有树立起精益生产的理念。在实际工作中仅仅是倾向于完善生产工具及技术。但是科技在不断进步，这种一时的更新完善是无法保证企业的长远发展。因此，企业应该树立消除浪费的理念，不断进行完善，把眼光放得更加长远。而作为企业生产的前线，企业应高度重视对作业现场的改善。只有这样，才能够促进企业的发展。

原则二：提高自身发现问题的能力。

精益生产的改善过程是一个非常漫长的过程，在此过程中要不断地去发现浪费，精益生产意味着不能增加产品价值的一切工作包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的多余的动作，不良品的返工等都是浪费，与我们头脑中形成的浪费观念有所不同，在众多的浪费现象中，有很多是我们并不认为是浪费的情况。因此，这就决定了企业要不断去学习，进一步加深对精益生产概念的理解，只有这样，才能够提高自身发现问题的能力，进而促进企业发展。

原则三：建立一个有效的激励机制。

在长时间的改善过程中，绝对不可以操之过急，而应该循序渐进，在不断的积累过程中挖出成果。为此，企业可以建立一个有效的激励机制，并将其持续下去，通过引导员工的参与积极性来提高生产效率，调动员工参与的热情，让员工在改善中不断提高自己的能力，也让员工在取得改善成果时也能得到相应的回报，在企业内形成一种氛围，这样才真正将精益生产在企业中推动起来。让作业现场拥有更为积极乐观的生产氛围，以此提高企业的生产效率，提高自身的市场竞争力。

只有把握上述3大原则，企业才能通过推动整顿的有效实施，并在6S管理活动中彻底消除浪费、减低成本和持续改善。在此过程中，企业同样要注重日常检查，以及检查表的应用。