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什么是制造现场五日改善活动?

发布时间:2021-09-15发布作者: 首席质量官 关注人数:

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新益为|6S咨询服务中心6S咨询公司概述:制造业解决问题的方式有两种。第一种是创新——利用最新、最高成本的科技,需要大量资金的投入,局限于少数掌握技术资源的人员;第二种是利用常识性的工具、检查表及技巧,无需花费多少金钱,此种方法称为改善,组织内部从总经理到一线操作人员都可以参与的活动。

针对于日常的企业管理活动,改善无疑是最适合的团队改善体质活动。由于企业经营活动较为紧张,要想使改善活动有效,五日改善活动是最适宜的方法。

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01.改善活动的种类和特征

1、长期持续型:长期改善不仅做动作改善,根据工序分析和开动分析作工序改善和设备故障的对策等,进行综合的多种改善。

2、短期集中型:5日改善主要是进行要素作业分析、消除不均衡分析、线路分析、动作改善、布局图改善、品质,6S 等。

02.五日改善活动的特征

一直以来部门内自己改善不了的事情,结合工程和技术、研究等部门的支援,共同协作从提出问题点解析,实施改善、直到效果确认,集中起来进行的活动。

活动的范围:作业改善、布局图改善、3定、6S,看板等,

分析手法:消除不均衡调查、线路分析、要素作业分析

构成成员:责任班长、责任作业员、副主任、制造技术、QCD项目组、责任课长、主任

03.改善的分析手法

1)消除不均衡调查:观测各工序和作业的1个周期的作业时间,抓住引起作业时间不均衡的原因,消除不均衡的分析手法。

①测定调查对象作业者1个周期的作业时间。

②测定的时候注意以下事项,记录必要的事项。

*关于等待,明确其理由。

*测定中,尽量把握不均衡的要因。

*测定30个周期左右的时间。

2)线路改善:线路改善是根据分析作业者一个周期的步行、手移动的顺序和距离,发现零件和设备的摆放方法的问题,以改善步行线路和手移动路线为目的的手法。

①事前准备

・调查零件的布局图。

・根据车型及构造,线路和移动距离不同的情况下,选择生产台数多的车型为调查对象。

②调查

・决定作业开始点,调查步行及手的方向顺序和距离,记录在纸上。

③线路改善的着眼点

・线路远不远?

*作业台能否靠近些?

*能不能减为一个作业台?

*发生了往复步行吗?

・经常使用的零件放在近处了吗?

04.改善的着眼点

动作经济4原则

①减少动作数 (消除动作、减少动作数)

②动作同时进行(工具的改善、方法的改善、零件放置方法的改善、两手同时使用,脚手同时使用)

③缩短动作的距离(伸手、走路、转身、下蹲等所有时间对比其移动时间,缩短距离 消除浪费)

④动作轻松(这是指由于作业流畅,有节奏,减轻疲劳,增加安全度)

05.组织机构

要明确参加5日改善的成员

QCD项目组:提出改善建议;

班长改善:追求自己班组的生产效率,改善完毕之后使其维持并固定;

制造技术员:要了解工艺设计的问题点,在制造中解决不了的问题要对它进行改善,使其在今后的工艺中起作用。

06.五日改善的日程

・制作5日改善的日程表,这是5日改善能顺利完成而不可或缺的。

*组织组员开事前学习会;

*另外这个活动包括其他部门,为此作应做相关调查,进行事前准备;

*为了从第一天早晨开始就能按计划顺利实施,遵守计划推进活动是非常重要的;

*为了在有限的时间内取得最大的成果,责任班长要对整体的进度作管理。

07.五日改善的实施流程

•第一天(P):参加人员的确认,现状分析(现状把握及实测,整理问题),目标的设定。

讨论改善方案,(讨论对被提出的问题点做出的所有改善方案,制定对策),整理立即能做的,开始具体的改善。

•第二天(D):具体改善的实施。

•第三天(D):具体改善的实施。

•第四天(C):具体改善的实施,及改善汇总(效果确认,遗留问题的整理)。

•第五天(A):今后的计划,发表会(制造现场改善的责任者)

此改善活动到稳定之前的这段期间,第六天至第十天针对遗留问题继续实施向后改善计划。

五日改善活动是目标明确、步骤清晰、分工明确、跨部门协作的工作方式,一次能够闭环解决一个班组问题。这一种有诸多小改善累积而起的改进,随着时间的推移将引起组织机能的改变,使组织更具有生机与活力。

什么是制造现场五日改善活动?以上就是新益为|6S咨询服务中心6S咨询公司的相关介绍,做好企业的6S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础,让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。

 

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