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工厂5S管理实施经验分享?

发布时间:2022-01-11发布作者: 6S咨询服务中心 关注人数:

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新益为|6S咨询服务中心5S培训公司公司概述:精益5S现场管理是现代企业管理模式。5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)。从环境“脏乱差”,员工一开始不了解,到干净有序的车间环境,员工的逐步接受,以及保洁制度的固化,到现在已经近十年了。员工主动改进。在这个过程中,也走了一些弯路,也总结了一些经验。

5S培训

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1“行事化”的管理,迈入5S管理的第一步

企业成立初期,由于是市重点工程,迎检任务重,每次迎检都要提前一两天进行突击,大家都是加班加点,迎检完身心俱疲,总有些细节不到位,领导也不满意,大家的压力挺大的。那时候,刚开始接触5S管理,其中“行事化”的管理对我们启发很大,于是结合实际情况,通过对每班班组安排五项5S管理工作,八、四、零点班工作互为补充,各有侧重,涵盖了车间5S管理工作的要点。大约过了半年的时间,突然发现车间的环境有了很大的改变,死角明显变少了,车间也变得干净了,迎检工作也不用加班加点了,而且总能得到领导认可和赞扬。

2“微信”工作法促使清扫制度固化,清洁标准逐步提升

在5S管理中经常提到红卡作战,但应用到我们车间的实战,效果不是很好,因为大家都身兼数职,红卡的制作、张贴到检查落实,既费时间,又费人力和精力,实施起来,效果并不好。自微信应用以来,通过建立车间“5S管理群”,检查中发现问题后,拍照并进行文字说明,及时上传到群内,班组整改后及时图片回复,同时在群内及时提醒一些清扫制度的坚持,明确清扫的细节标准。通过微信群使用以来,极大的改善了5S管理的工作效率,确保了各项清扫制度的坚持和清扫标准的提升!

3“改善”有方法,“指令”、“指导”和“主动”式改善相结合,确保“改善”工作的持续进行

推行5S管理很大的乐趣就是“改善”,看着车间的环境通过“改善”逐步提升,的确是一种享受!但如果单凭车间级管理人员去组织实施改善,改善进度较慢,且不易坚持。在工作中,逐渐琢磨出一些“改善”工作方法:“指令”式改善,通过向班组下达具体的改善任务,明确改善时间来实施;“指导”式改善,通过向班组明确改善区域,但具体的改善任务则有班组自主实施,在实施中车间进行指导;“主动”式改善,班组在工作中主动发现问题并去改善。通过这三种方法相结合,改善工作得到了持续,而且在车间是“多点”开花,不断有惊喜出现,员工在改善过程中获得了乐趣,主动改善的意识也越来越强!

以上是笔者对5S管理实践经验的一些总结。5S管理工作任重道远。在今后的工作中,要不断探索,进一步推动工作向深度进发!

工厂5S管理实施经验分享?以上就是新益为|6S咨询服务中心5S培训公司的相关介绍,做好企业的5S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础,让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。

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