近日，安徽某汽车模具公司成功举办精益TPM设备管理提升项目阶段总结会。会议系统回顾了项目启动以来的推进历程及成效，集中展示了一批优秀改善提案与课题成果，并对表现突出的团队与个人进行了表彰。公司董总，各部门负责人、项目组成员及顾问团队共同参会。

阶段总结会

在优秀提案分享环节，技术中心与零部件部联合提出的“T1X前地板专机线生产工序缩减改善”项目，通过工艺优化与自动化改造，实现年节约工时近8000小时，改善年收益70余万元，显著提升了生产效率和产品质量。此外，“MIE前地板座椅框架与中通道弹簧改善”项目也通过工艺优化，有效解决了热成型件尺寸不一致问题，年效益达20万元以上。

提案课题分享

课题改善方面，各小组围绕降低设备故障时间、提升时间稼动率、性能稼动率及产品合格率等核心指标，系统开展现状把握、要因分析、对策实施与效果验证。例如，“降低EOX线设备故障时间”课题通过多轮要因确认与对策落实，成功将故障时间由44.2H/月降至21H/月，MTTR与MTBF指标也显著优化。

改善行动计划

推进办在项目中统一了数据统计标准，建立了设备故障记录机制，推动初期清扫、OPL单点课、改善提案等活动深入开展。截至目前，共收集改善提案70件、合理化建议444条，完成多类设备教案编写与人才培训153人次，为TPM管理体系的落地奠定了坚实基础。

顾问老师在点评中强调，中国式TPM要结合企业实际，通过制度规范、行为培养与文化导入，实现“全员、全系统、全效率”的设备管理目标，并阐述了“精益管理只有起点，没有终点”的观点。下一步，公司将继续深化课题改善、标准化成果、推进专业保全与人才育成，持续提升设备综合效率与企业精益管理水平。

团队总结点评

会议对优秀团队与个人进行了表彰，设备部陈主任、零部件部方部长等荣获“优秀干部”称号，二车间课题改善团队、设备维修一组等被评为“优秀团队”。公司领导在总结中号召全体员工继续积极参与精益改善，为实现年度降本增效目标共同努力。

优秀团队表彰

合影留念

公司领导董总发表了重要讲话。他首先充分肯定了项目组在第一阶段取得的显著成果，并对大家在精益TPM推进过程中积极运用5W2H、改善提案、TPM小组活动等实用工具给予高度认可，鼓励全员在日常工作中持续推广和应用这些科学方法。董总强调，精益管理不仅是一套方法论，更是一种思维模式、一种追求卓越的生活方式，是企业实现高质量发展的必由之路。他要求各部门、各团队必须全员参与、主动融入精益管理实践，在积极借助外脑的同时，更要培育内生力量，逐步形成“不依赖老师、自主持续改善”的精益文化。最后，董总明确提出，要以此次精益TPM项目为契机，聚焦产品质量关键指标，力争实现“零”的重大突破，真正让精益管理成为企业提升核心竞争力、实现可持续发展的重要支撑。