5S咨询如何让现场乱不起来？新益为5S咨询公司概述：现场乱不乱，看的是日常功夫，突击收拾撑不过三天。做5S咨询，会把定置、标识、日常维护连成习惯，东西有固定位置、事情有固定节奏，秩序靠日常维持，而不是靠大扫除。

5S咨询

一、工具形迹化，借还有登记。做5S咨询，会给每件常用工具在板上画形迹、定位置，谁借走、什么时候还都登记清楚，下班前统一归位。工具不再散落在机台和角落里，找工具的时间省下来，丢件和重复采购也少了很多，账目和实物对得上，用起来心里有底。现场之所以乱，多半是东西没定处、路没画清。下面从定置、通道和标识几个角度，说说现场怎么才能井井有条。

二、账物对得上，心里才踏实。做5S咨询，会把物料按定品、定位、定量管起来，再用标签和编码把库存理明白，找料的耗时一个月一个月往下降。仓储效率一点点提上来，急单因为等料而被动拖延的情况也就少了。把用完归位的意识种进每个货位，盘点准确率自然稳稳往上走。清洁工具定点放，用时找不到比没有更误事。防错做得好，笨办法也管用，让错根本没法发生比靠人盯靠谱。

三、线边物料按节拍送上线。做5S咨询，会按生产节拍算准上线量，把物料提前齐套、定时送到工位，线边只留一两个小时的用量。物料不压线，通道宽敞了，在制品少了，库存占用的资金和场地也跟着降下来。配送准了，生产线才能真正顺畅。班组的培训签到留底，训没训有据。

四、物流顺了，生产才顺。做5S咨询，会把通道用红线划出来，把物料放进超市随用随取，搬运不再磕磕碰碰。通道清出来了，绊倒人的地方就少了；物品定置了，拿取的时候也不用冒险。物流理顺之后，同样大的厂房能装下更多产出，交付也更有底气。车间5S管理咨询见效的企业有个共同点，干部和员工说的是同一套话，标准是什么、为什么，讲得一个声。

五、挂红牌，清理积压的旧物。对长期用不上、舍不得扔又占地方的物品挂红牌、限时处理，逾期就往上移交一层决策。不少企业堆了多年的旧物，就是靠一张红牌才终于清出去。挂红牌不是批评谁，而是给积压的问题定一个必须答复的期限，顺带清走隐患。地面的油污点发现就擦，等积成片清理代价翻倍。

六、通道人车分流，安全才稳。做5S咨询，会把主通道画出来，人和叉车分开走，拐角装上反光镜、限速提示贴在显眼处，装卸区单独划出一块。通道一清、路线一明，磕碰和刮擦的事故就少了，物料进出的速度反而更快。安全不是墙上的口号，是把路先理顺。保养计划排进日历，到日子就做，别等设备报警才想起来，那时候损失已经造成。对比同期看变化，光看绝对值容易高估或低估自己。物料的入库验收双人核，一个人容易看走眼。

七、定品定位定量，东西各就各位。做5S咨询，第一步就是把定品、定位、定量落到实处：规定好放什么、放在哪、放多少，再用形迹线和标签固定下来。找东西从几分钟压到几秒。乱的根源去掉了，现场就不用再为找料、等料、拿错料付出代价。评优别只看产量，安全和质量也要占分量，指挥棒指到哪大家就往哪使劲。人行通道和物流通道最好分开，人和叉车抢一条道，既慢又容易出磕碰，分开了两边都顺畅。产能预留余量，机器和人都不能绷到极限，一松就断。交接班把设备和在制品状态说清楚，下一班少走很多弯路。

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