“6S管理，关键是保持。”烧结厂二烧车间主任陈宝军谈到作为该厂设备最老化的车间，今年却在厂现场管理评比中多次名列前茅的经验时说。  

受设备、工艺等客观因素制约，二烧现场管理难度大是全厂公认的。去年，车间花大力气进行了整治，现场环境发生了翻天覆地的变化。如何保持，成为该车间今年的主攻方向。  

“检修后的现场一片狼藉，看着就泄气。”激活职工内动力，首先从提振士气入手。逢车间计划检修处理临时任务，管理人员放弃休息，与当班职工一同扑在现场，作业结束后，备品、备件、工具码放规范，认真“三清”现场，恢复卫生环境的整洁。  

年中，车间优化人力资源配置，每个倒班工段都减了6个人。“生产都忙不过来，哪有精力搞6S？”不少工段长都提出了质疑。整治设备缺陷，降低劳动强度，是车间给出的答案。  

“设备缺陷能否彻底整治，关键看整治人的综合技能高不高，掌握的知识全不全。”车间党支部书记刘靖对职工说，岗多人少，再也不能只“干一行、学一行”。  

车间健全拜师学艺、岗位轮换、技术练兵、操作分析等促进职工技能提升的制度，加大奖惩力度，短时间内打破了看火、配料、环保、设备维护工种间的“门墙”，促职工向“一专多能”转变。  

此外，车间还以钟强工作室为平台，培养技术精湛的“特战部队”。他们定期对管理人员、重点岗位人员和青工开展分类研讨，组织台车专业点检员对看火工“一对一”面授培训，创造机会让骨干们深度参与检修，掌握设备故障预判与处理知识。  

今年，该车间共组织职工开展40多次安全、生产技术、6S知识培训，解决了28处岗位反复冒灰现象，改进了5处重点设备，现场环境持续处于良好的状态，二烧产能得到充分发挥，烧结机单月作业率创造了97.34%的历史最好水平。  

现场设备盘顺了，职工心气又足了。为促进职工执行力再升级，在征求车间各层面的意见后，补充完善了环保除尘、设备操作维护、厂容设备清扫等方面制度10余项。同时，实行日巡检、周例检、月综合检查的“闭环式”管理，将检查结果纳入竞赛评比，与工段、职工绩效挂钩。  

保持6S培训战果，离不开兄弟单位的帮助。该车间邀请维保单位参加每月的综合大检查，督促他们拿方案对抽风机、混合机、带冷传动部位等漏油区域整改；为外单位的输灰工建造工作间，营造良好的作业条件，促其严格保持放灰过程中的环境清洁。（文章来源：中国钢铁新闻网）