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推行5S管理工作问题归纳

发布时间:2016-08-17发布作者: 6S咨询服务中心 关注人数:



5S管理是做好企业现场管理的一项重要措施,5S管理工作在企业易于实施运行,却难于坚持,若要真正达到5S理想的目标“素养”,远非易事。经5S现场管理咨询公司实验调查,企业最频繁遇到的8个5S推行问题如下:

5S管理清扫

5S管理清扫

• 无法将5S融入日常工作

在5S刚刚导入的时候很多员工会将5S作为一个额外的工作,在有要求的时候才会去做,而不是有意识、有计划的进行,从而变成日常的工作。

• 设立5S管理活动的评价标准体系

5S在我们通常的概念里面是不容易量化的,事实也是这样,比如清扫到什么程度基本上是无法量化的,但是这样的状况真的就导致无法设立评价标准体系吗?

• 解决5S管理和日常生产可能的冲突

生产型企业的主要功能是生产,从而产生效益,因此虽然很多公司都认识到5S的重要性,但是在生产与5S推进产生资源上的冲突时怎么选择成了一个很大的难题。

• 有效的持续推进技巧和方法

5S推行活动的最大难点在于坚持,因此持续的推行技巧和方法就显得很重要,而有效的持续推进技巧和方法往往是我们所缺乏的。

• 无法建立一套有效的激励机制。

激励机制的建立通常是根据时间、地点和对象等方面的不同而有所不同;如何建立可以激励5S推行的极力机制是值得去探讨的。

• 员工真正的认可和参与度

一些公司在推行5S过程中总是有这样一种感觉:只有主管或者公司的其他干部在做5S工具,而员工只是机械的在听命行事,并没有真正的加入到项目的推进中来。

5S做成运动式的工作,时而强化要求时而放松标准,结果就是5S推行效果时好时坏,得不到稳步发展和提升。

• 成为企业文化的一部分,自然延续

由制度到习惯,由习惯到文化,企业文化的建立有一个逐渐的过程,虽然5S的最后一项就是坚持,但是如何使得5S和公司的目前状况相结合,如何结合5S形成比较完善的企业5S管理制度,如何让5S成为企业的习惯,最终形成企业的文化,这些工作任重道远。

5S管理要求首先要划分区域,每个区域要有责任人。对压铸、冲切、清洗、抛光、后道、机加工、包装、仓库、CNC、模具房、毛坯放置处、半成品放置处、胶框隔板放置处、栈板放置处都要划分区域和责任人。有任何问题由责任人负责。每天要对每个区域小规模进行整顿、整理、清扫、清洁。每个区域都由负责人带领员工至少每星期一次大规模的整顿、整理、清扫、清洁。

然后,5S管理是产品状态,每个产品状态要分清楚。每样产品状态要表识清楚,固定位置要有状态表识清楚,临时也要有临时状态表识,可以让人看到就知道这个产品的下一流程是什么。对有些状态模糊不清的要及时反应和跟踪处理。

实行SOP作业,没有SOP就不能作业。每个工序要有SOP作业,没有要申请,再没有也要做个临时SOP作业,还要注意SOP的有效日期和版本。在工作前仔细阅读作业指导书,员工如违反作业规定,不论是故意或失职使公司受损失,应由当事人如数赔偿。管理人员因管理粗心也受连带处罚。生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定,有权报告上级处理。如继续生产造成损失,后果将由车间各级负责人负责。员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作,不得擅自更改产品生产工艺或装配方法。否则,造成工伤事故或产品质量问题,由操作人员自行承担。企业5S管理实行每个星期一次员工大会进行5S管理教育。加强员工5S管理的概念和观念,开展好5S推行活动的好处和益处要交代清楚。

 

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