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为什么企业推行6S管理会失败

发布时间:2014-12-16发布作者: 6S咨询服务中心 关注人数:



现在6S管理已经成为广为人知的基本常识,频繁的出现在各个生产现场与职场中。说起6S管理大家第一印象就是很简单,但是往往有很多推行6S管理失败的企业。为什么6S管理会失败?我们应该怎么做呢?6S咨询公司在此会告诉你答案;

6S管理推进工作

想要顺利的推行6S管理首先我们要:

1、正确理解6S;

2、导入正确的6S推进方法;

3、积极享受6S。

总的说起来企业推行6S管理失败有三点:《企业对6S管理认识的几个误区

一、“领导不重视”

领导在推行6S的时候并不是认为6S管理很重要,是企业必须推行的管理方法,或者是企业在推行了一段时间6S管理后并没有预期的效果!这样也是成为企业领导不重视的原因。这需要领导对6S管理一个客观的认识。

二、“员工素质太低”

这也是我们经常在企业里听到的“理由”。那些车间主任,经理们经常抱怨他们的作业员学历太低,素质太差,不听话,甚至偷东西等等。于是这成了他们实施6S的最大难题。在他们眼里,实施6S的前提是要有一批良好素质的作业员。而他们却忘记了,“素养”是6S里面最后一个“S”。

不是因为素质低,所以无法实施6S;而是因为正是素质低,才要大力实施6S!

成功的经验告诉我们:不要去问员工的学历有多高,如果你坚持采取各种方式,不断地鼓励他们参与到改善中,他们就会找到乐趣,就会喜欢这份工作,员工的素质就自然得到了提高。你也许很难想象这一点,但这确实会产生这样的效果,不妨试一试吧。

三、“不能坚持”

当我们的6S管理仅仅是追求一些没用的表面工作时,员工就很难坚持。不要说员工,就算我们自己,也很难坚持。但当6S管理对员工的效率有帮助,可以让他们每天多产出,让他们少做很多辅助作业。一段时间后,你想让他回到从前,估计都困难了。所以,没能坚持下去,是因为我们对6S管理的理解还不够,未能真正将6S的效果运用到日常作业中,自然员工无法坚持下去了。

6S管理实施失败,除了上面我们提到的三个主要原因外,还有其他的原因,比如意识问题,很多经理认为6S管理没好处,或者认为只是打扫卫生。还有就是经理们本身的6S水平很低,这也是非常重要的原因,比如,如何对在制品进行定量等等这些6S管理方法,很多经理是不知道的。这些原因,都是因为经理们自身的水平低下造成的,要解决这个问题,那我们的经理们就要先让自己成为6S管理专家,解决的最佳办法就是采用丰田的现场改善案例式的培训,丰田大多的培训课程都采用这种方式进行,我们也称之为6S培训。简单来说就是以改善项目的结果来测量培训的效果,边培训边改善,而不仅仅是听课式的培训。在我们在给大量企业辅导过程中,发现这些具体方法层面的障碍,其实并不是真正的障碍,以上三个问题,才是客户碰到的最大障碍。

总之,不管实施失败的原因有多少,不管主观和客观的条件,当自己成为了6S管理的认同者并达到一定的水平后,只要我们认真解决以上三个主要的问题,实际上,6S管理就是经营本身,正确理解这件事很有必要。随着6S管理的推进,企业的特征就会愈发明显。也就是说,企业的优势会逐步显现出来。因为所谓6S就是丢弃不要的物品、不要的信息,做到能够立即甄别出需要的信息。虽然从某种意义上说那是理所当然的,但遗憾的是,意识到这一点的企业非常之少。

如果明白了自己的优势,接下来就需要将其发扬光大,并巩固下去,即“企业的个性化”,这才是正确的6S管理推行方法。6S管理就会逐步取得成功。

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