5S培训前言

您心目中的一流、二流的公司是什么样子的？

我们有下列“症状”吗？

在工作中常常会出现以下情况：

a)、急等要的东西找不到，心里特别烦燥；

b)、桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感；

c)、没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；

d)、工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；

e)、每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；

f)、环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；

g)、制订好的计划，事务一忙就“延误”了；

h)、材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；

i)、生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，工作场所变得很小；

j)、生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。

如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——实施5S管理，推行5S培训。

一、5S的起源及发展

起源于日本渔船，1955年用于企业，起初只有2S，后慢慢发展为3S、4S、5S；现已发展到：6S、7S、8S、9S、10S。

二、5S的定义、好处及重难点

5S培训是指：对人、机、料、法、环的管理培训；

整理：区分要与不要，将不要的坚决清出现场；

整顿：要用的东西按规定位置摆放整齐，并做好标识，使之找拿东西不浪费时间（30S）；

清扫：不要的东西清除掉，保持无垃圾，无污秽；

清洁：维持以上3S的成果，并坚持不断做下去；

素养：人人依规定行事，养成良好的工作和生活习惯，文明礼貌用语等；

1、要与不要，一留一弃

2、科学布局，取用快捷

3、清除垃圾，美化环境

4、洁净环境，贯彻到底

5、形成制度，养成习惯

整理：清除零乱根源，腾出空间，防止物料的误用，误送，创造一个清晰的工作场所；

整顿：工作场所一目了然,整整齐齐的工作环境, 减少找寻物品的时间，消除过多的积压物品；

清扫：消除脏污,保持作业现场干干净净，明明亮亮， 稳定品质，减少工业伤害；

清洁：通过制度化的执行，减少很多生产问题；

素养：做具有好习惯、遵守规则的员工，提高文明礼貌水准，营造团体精神；

●  5S环境清洁有序所具有的优点

1、轻松愉快的工作环境

2、客户良好印象：推销员

3、成本节约

4、视觉控制

5、质量

6、时间管理

7、标准化的推进者

●  整理——可以避免的问题

1、工厂变得愈加拥挤

(1)、箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流；

(2)、浪费时间寻找零件和工具；

(3)、过多的现场物品隐藏了其他生产问题；

(4)、不需要的零件和设备使得正常生产发生困难；

(5)、对于客户的响应慢；

整理的含义：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品。

整理的目的：腾出空间、防止误用等。

特别说明：清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本等浪费。

●  需要和不要基准

要的基准：

1、用的机器设备、电气装置；

2、工作台、材料架、板凳；

3、使用的工装、模具、夹具等；

4、原材料、半成品、成品等；

5、栈板、周转箱、防尘用具；

6、办公用品、文具等；

7、使用中的看板、海报等；

8、各种清洁工具、用品等；

9、文件和资料、图纸、表单、记录、档案等；

10、作业指导书、作业标准书、检验用的样品等；

不要的基准：

A、地板上

1、杂物、灰尘、纸屑、油污等； 

2、不再使用的工装、模具、夹具等； 

3、不再使用的办公用品； 

4、破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等； 

5、呆滞物料等。

B、工作台

1、过时的报表、资料； 

2、损坏的工具、样品等； 

3、多余的材料等； 

4、私人用品；

C、墙上

1、蜘蛛网； 

2、老旧无用的标准书；  

3、老旧的海报标语；

D、空中

1、不再使用的各种挂具；

2、无用的各种管线；

3、无效的标牌、指示牌等。

所有已分类的需要品，要能在现场找得出来。经过仔细地调查，每日工作上所需要的数量，其实仅须少许即可。许多物品不是用不着，要不就是在未来才会使用到。现场里充斥着没有使用的机器、夹具、模具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件，架子、箱子、桌子、工作台、文件台、台车、栅架、栈板以及其他东西。

一个概略的判定原则，是将未来30天内，用不着的任何东西都可移出现场。

●  非必需品处理方法

●  整理——“红单运动”

在现场选定某一区域，作为整理的场所。被指定为5S小组的成员到现场去，将红单挂在他们所认为不需要的物品上。红单的张数、序数越多、越大则越好。当无法清楚判定某一特定物品是需要或不需要时，仍将红单挂上。在作战结束时，此区域或许挂满了数百张的红单，好像是秋天的枫树丛林一般。

有时现场的员工也许会发觉，挂有红单的物品，事实上仍是需要的。员工必须提供所需此物的原因，否则，任何挂上红单之物，均需移出现场。没有任何理由需留置于现场的物品、未来没有明显需用的物品，以及没有实质价值的物品，都需予以丢弃。在未来的30天用不着，但可能在未来的一段时日内用得上的物品，则放置於适当的地点(诸如，辅料要放在仓库内)。超出现场所需的在制品数量，应当送到仓库去，或者送回负责生产这些多余在制品的前工程去。

●  红单作战——样板

例：假设你看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。

你问：“为何你将铁屑洒在地面上？”

他答：“因为地面有点滑，不安全。” 

你问：“为什么会滑，不安全？”

他答：“因为那儿有油渍。”

你问：“为什么会有油渍？”

他答：“因为机器在滴油。” 

你问：“为什么会滴油？”

他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。” 

你问：“为什么会泄漏？”

他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”

人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)，就立下结论，而把铁屑洒在上面，以为就此解决了每一件事情。

一旦去除不用之物后，则仅留下必要之物。在此阶段，必须决定零件、物料、在制品等必要物的最大存放量。

●  整理的难点

整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来，不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。 

A、主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成杂物存放地；货架大小不一，物品摆放不整齐。

B、检查中常见问题：

(1)、虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章； 

(2)、对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照5S的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正； 

(3)、个别员工的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；

整顿的含义：整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态。 

整顿的目的：工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。

特别说明：整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。 

●  整顿的推行

如何推行排除（找东西）的麻烦？

1、撤除不用的东西

按照“整理”项，所述要领推行。

2、整备放置空间

经整理后所腾出来的棚架，工具柜须加以重新配用，如尚需增加空间时应在最低限度内添加棚架以备用。

3、规划放置空间

开会检讨时，应以最方便，最容易的遵守方法，规定之。其要点，即最常用的东西放在最近的地方，其适当高度即最好在肩膀和膝盖之间。不常用的东西可另换位置。

4、放置标志

所在标志——棚架和地面放置场所务必编号，以便取用目的物时，一看即知所放位置。

品种标志——决定放在棚架或地面上的物品，务必将品种的名称或号码标明清楚，以便使用后再还回原处。

5、放置物品本身，亦应有标志

如属工夹具，即将其对象物的编号写在该工夹具上，这是为确认放置在棚架上的目的物，即是使用者想取用时所需要的东西。

6、指示书上，明确表明放置场所

工程变换指示书上，务必明示放置场所，这样可以避免重复指示，而可以正确搜集所要的目的物。

●  操作工具整顿的推行

如何整理，频繁使用的工夹具类，在从事标准作业或更换作业时，其在提高效率上所占分量是极重要的。 

其要点：应要重视并遵守；使用前能“立即取得”使用后能“立即还回”原定位置的原则。

1、能否尽量减少操作工具的种类和数量

避免因调整或装卸而另用工具；利用转动螺丝帽，以避免换用工具；将螺丝通用化，以便使用同一工具。

2、能否放置于作业场所最接近的地方

避免放置于必须步行或弯腰的地方；按照操作频繁程度顺序放在靠近的地方。

3、试想如何还回原来的位置

以影印图，颜色，记号，标志。

●  切削工具整顿的推行

重复使用或搬动时会发生损伤问题的，下面举切削工具的整理方法为例，以资参考。

1、保存方法和保存数量的调整

(1)、频繁使用的，宜由每人保存，不常使用的，则尽量减少数量，以共有化为宜。

(2)、先决定必须用的最少数量，然后将多余的收起来充为集中管理。

(3)、特殊者给予标准化，以减少数量。

2、如何防备东西相碰的方法

抽屉以前后方向直放为宜。

3、防锈方法

抽屉或容器底层，另铺浸润油类的布。 

●  测量用具，测量仪器等整顿的推行 

测量用具的操作和保管，务必格外小心。 

1、防止冲击的方法

把东西放置机器台或定盘上时，为防止冲击，必须铺上橡皮垫。

2、防止打伤翘曲的方法

(1)、如螺旋测量器等圆筒状的东西即按照钻头，铰刀等方法放置，前后方向，隔格等方法。 

(2)、细长的试验板，规尺等为防止翘曲，应垂直吊挂为宜。 

3、防止蒙尘，沾污，生锈的方法

(1)、防止灰尘，必须覆盖 

(2)、保管时涂上防锈油或利用浸油的布盖上

●  在制品整顿的推行 

在作业场所，从材料到完成品的阶段，在制品的所占数量是最多的。 

1、在制品的数量规制

(1)、设定在制品的标准量；

(2)、在生产线上的每个工位； 

(3)、在生产线之间的中继点； 

(4)、指定标准在制量的放置场所； 

(5)、指定台车数或地面划分； 

(6)、指定棚架面积；

(7)、明示标准量和堆放场所，以资周知； 

2、物品的搬运

放置搬运车，货柜车时的“平行，直行角” 

先进先出： 

使用滚轮式输送带。 

使用旋转式搬送带。

3、品质保护

(1)、防止打痕的隔格及缓冲材料；

(2)、防止灰尘的盖子；

(3)、排除直接放在地上；

(4)、产品会损伤，沾污；

(5)、地板会损伤；

(6)、如属精密产品，设是在货柜中的直接置放，也在排除之列；

4、不良品放置场所的标志

(1)、明确示明不良品的放置场所 

(2)、不良品的放置场所，宜以红色等明显的颜色示明。（例；红色橱柜） 

(3)、须养成一旦判明不良品者，即放置规定场所的习惯。 

(4)、临时任意放置，极易寻致错误。 

(5)、不良品橱柜，为引起注意，宜放在通路边。 

●  操作标准规则的整顿的推行

1、标准的现物标志

(1)、现物上如有标志，即不必每次对照标准书

(2)、临时，任谁都可以知道正常与否。

2、放在操作场所

(1)、标志，要让正在以操作的姿势，自然可以看得到的地方 

(2)、检点表之类，亦须准备在机器上。 

(3)、如以一定顺路检点者，须准备于出发点。

3、集中保管时须采用连贯记号

由于品种而有不同的操作指导书或图片之类时，须放在卡片箱中并准备连贯记号。

●  机械设备整顿的推行

机械设备的整顿原则就是要容易清扫、操作和检修，但最重要的还是“安全第一”。摆放距离太近，虽然省了空间，却难于清扫和检修，而且还会相互影响操作导致意外。

1、考虑是否整理做得不彻底？

2、考虑物品是否有整顿不合理的地方，浪费了许多空间？

3、考虑一些技巧与方法，问题还是可以解决的？

●  设备线路整顿的推行

●  整顿——三要素

放置场所

1、物品的放置场所原则上要100%设定

2、物品的保管要 定点、定容、定量

3、生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法 

1、易取

2、不超出所规定的范围

3、在放置方法上多下工夫

标识方法

1、放置场所和物品原则上一对一表示

2、现物的表示和放置场所的表示 

3、某些表示方法全公司要统一

4、在表示方法上多下工夫

●  整顿的典型问题

A、主要表现：货架上的物品没有物资收发登记卡，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到；货架太高或物品堆积太高，不易拿取；没有按重低轻高、大低小高的原则摆放。

B、检查中常见问题：

(1)、刚开始我放的是很整齐的，一发料又乱了，根本没时间去整顿； 

(2)、物资收发登记卡挂在周转箱上妨碍发料（或者辅助仓库物品太多、太杂，胶木件仓库挂登记卡不容易），只要我心中有数就行了；

(3)、为图仓库省事，不按生产节拍运作，给车间发料时一次发的太多，造成车间现场混乱； 

(4)、货架上物品存放箱的大小不一，询问时以物品大小不一做借口，造成货架参差不齐，非常凌乱。

●  定置管理

“三定”原则 

1、定位置：

规定物品堆放、工具放置、通道、班组（个人）工作场地位置。

2、定数量：

对各区域堆放物品、设备、工具的数量加以限制。

3、定区域：

对产品堆放区可具体划分为合格品区、不合格品区、待检区等。 

●  3S——可以避免的问题

(1)、肮脏的工作环境导致员工士气低落；

(2)、在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现；

(3)、地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害；

(4)、机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障；

清扫的含义：将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。

清扫的目的：保持良好的工作情绪；稳定品质；达到零故障、零损耗。

特别说明：除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的。

●  清扫的推行

例子：地板（面）的清扫的推行 

1、先用扫把清扫

不要的东西统统清除。

2、准备区分线

(1)、通路的区分线；

地面标记放置台车，在制品等区域，同时标明禁止垃圾筒（或垃圾箱），灭火器等位置图。 

3、如何改善杜绝尘埃，污染的来源

(1)、机器漏油 

把机器洗刷干净后，点检并查出漏油所在。 

(2)、水槽或水管漏水 

点检并查明记录后，顺序改善。 

(3)、喷雾，灰尘，切屑等的飞散 

改善覆盖的间隙，或设法其他有效方法 

(4)、粘性物的附着 

追求粘性物来源加以改善。 

(5)、或设法利用剥离纸张 

投入及回收方法的改善。

4、再进一步的清扫

浸染地板上，油渍的清洗，宜利用清洁剂并重复清洗 来自水泥板的灰尘，宜涂腊或涂料以防止之特别忌嫌灰尘，垃圾，沾污的精密工厂，宜用手在地面上抚摸至满意为止。 

●  清扫的典型问题

A、主要表现：物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响仓库现场的整齐划一；清扫时只扫货物不扫货架扼要及栈板；清扫不彻底。

B、检查中常见问题：

(1)、只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事；

(2)、认为清扫只是清洁工的事，与仓库管理员和操作工无关； 

(3)、清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫； 

(4)、清扫工具太简单，许多脏物无法清除。

清扫的含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。

清扫的目的：成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。

特别说明：为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之“清扫”，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。 

●  清洁的推行

1、统一意志

虽然我们嘴巴讲整理，整顿，清洁似乎是一样的言语，但如所想的方法不一样，就不好推行的。 

必须经过决定方针和充分的讨论，谋求统一意志。 

2、和工厂改善目标的结合 

(1)、为一手段

整理，整顿，清扫并非即是其本身的目的，切勿忘记利用其为消除浪费的手段，才是真正的目的。 

(2)、工厂的改善目标 

(2.1)、减少灾害和顾客的抱怨；

(2.2)、打破慢性的品质不良；

(2.3)、提升产品品质； 

(2.4)、消减设备故障的发生； 

(2.5)、削减在制品和存库量； 

(2.6)、缩短更换工程所需要的时间； 

(2.7)、为达成这些目标所必须的“牢固结构和基础”，应将与整理，整顿，清扫，如何组合起来。才是最重要的。

●  清洁的典型问题

A、主要表现：突击打扫很卖力，清洁维持难长久。

B、检查中常见问题：

(1)、出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫，当时清爽宜人，事后不注意清洁效果的维持，也就是通常所说的一阵风；

(2)、简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善； 

(3)、清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对库房顶上、窗户外面等没有清扫。

素养的含义：对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。

素养的目的：让员工遵守规章制度；培养良好素质习惯的人才；铸造团队精神。

特别说明：公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。修养强调的是持续保持良好的习惯。

●  素养的典型问题

A、主要表现：工作缺乏主动性，就事论事，工作中没有创新。

B、检查中常见问题：

(1)、只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好；

(2)、认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间学习业务知识。

●  七种浪费

(1)、过量生产 

(2)、库存 

(3)、运输 

(4)、等待 

(5)、动作 

(6)、不必要的过程 

(7)、次品

●  拉动VS推动

拉动式Pull：

(1)、精确的产量

(2)、实际消耗量

(3)、小批量

(5)、少量存货

(6)、减少浪费

(7)、目视管理

(8)、沟通畅达

推动式Push：

(1)、产量预测

(2)、估计使用量

(3)、大批量

(4)、大量存货

(5)、浪费

(6)、“救火式”管理

(7)、沟通不畅

●  实施5S的好处

对于个人而言：

(1)、提供您创造性地改善您工作岗位的机会；

(2)、使您的工作环境更舒适；

(3)、使您的工作更方便；

(4)、使您的工作更安全；

(5)、使您更容易和周围的同事交流；

对于企业而言：

零“更换”时间——提高产品的多样性；

(1)、零次品——提高产品质量；

(2)、零浪费——降低成本；

(3)、零“耽误”——提高交付可靠性；

(4)、零事故——提高安全性；

(5)、零停机——提高设备利用率；

(6)、零抱怨——提高信心和信任；

●  5S的五大效用

1、5S是最佳推销员：清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这样的工厂工作。 

2、5S是节约专家：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所。 

3、5S对安全有保障：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障。 

4、5S是标准化的推动者：5S强调作业标准的重要性，员工能遵守作业标准，服务质量提高而且稳定；通过目视管理的运用与标准化，能防止问题的发生。

5、5S可形成满意的工作环境

明朗的工作环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化。

三、生产现场5S执行的标准及要点

1、产品：防护、摆放、标识、分类

2、设备：维护、清洁

3、辅料：备用量、保护、放置和标识

4、垃圾：分类、放置时间、放置数量

5、人员：着装、态度

6、卫生：地面、墙面、天花板、小角落

7、其它：表单及张贴物、私人物品、工具辅具、闲置物品、通道                                     

●  5S整理检查表

●  5S整顿检查表

●  5S清扫检查表

●  5S清洁检查表

●  5S素养检查表

●  工厂现场诊断用5S检查表