近日，安徽某汽车模具公司发布九月精益管理总结报告及月度战报，公司副总经理董总、各职能部、车间主任、项目成员等参与发布会。会议系统回顾了公司在TPM设备管理、改善提案、课题攻关等方面的推进成果。数据显示，通过全员参与、精益培训、持续改善的精益实践，在效率提升、质量改进、成本控制等方面取得显著成效。

总结会议

在改善提案方面，公司持续推进“改善提案&合理化建议”活动。九月全公司共提报改善提案256条，目标完成率达119.07%。7月至9月累计完成改善提案780件，远超目标663件，人均改善提案提升至7件/人。尤为突出的是，三季度改善金额累计达342.36万元，展现出改善活动带来的直接经济效益。典型案例包括“凸焊防错系统运用”项目，通过加装防错装置，有效解决了错焊、漏焊问题，预计年收益达126万元；以及“M1E中通道总成生产方式改善”，通过工艺优化与自动化改造，实现人工由4人减至2人，年可节约成本超20万元。

现场改善提案表

在课题改善方面，各专项小组围绕产线合格率与设备效率展开攻关。EOX产线一次交检合格率由8月的56.2%大幅提升至9月的90.7%，增幅达34.5%；M1E产线合格率也从44.31%提升至61.3%。设备时间稼动率方面，M1E线由基准值81.82%提升至87.94%，关键停线因素如机器人故障、车型切换等得到系统治理。此外，通过OPL单点课、设备教案、设备工装检维修标准等形式，持续推进知识沉淀与标准化建设，9月共完成16份OPL课程、4份设备教案及15份工装检维修标准，为长效管理奠定基础。

在TPM推进方面，坚持“全员参与、预防为主”。九月以来共开展3次设备初期清扫活动，发现问题122项，整改完成率80.3%。同时，通过设备故障时间管控，EOX线与M1E线故障时间均呈下降趋势，其中M1E线9月故障时间较8月下降65.23%，保障了生产的稳定与高效。

深入现场

报告也指出当前存在的不足，如部分部门目标未达成、改善参与率有待提高、数据记录准确性不足等。为此，公司将加强目标管理、优秀案例宣传、干部考核挂钩等措施，进一步营造持续改进的组织氛围，形成规模效应。

未来，安徽某汽车模具公司将继续以“三现主义”为原则，以“全员参与、持续改善”为路径，扎实推进精益管理与TPM深度融合，为实现设备效率最大化、运营效益持续提升而不懈努力。